[发明专利]一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法

说明书

本发明公开了一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构。每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其相连的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线与各主从站控制单元相连。其优点在于：避免了原来分料系统之间繁琐复杂的信号线、通信线及控制线的连接，简化了结构、降低了成本，增加了系统连续性、稳定性，便于日常的维护。

制瓶机生产线集成智能控制系统，属玻璃灌装机械控制领域。为标准玻璃瓶生产制造实现自动化生产，奠定了基础，成为玻璃瓶生产不可以缺少设备。

目前世界上行列式制瓶生产线控制系统，主要有电子定时系统、电子拨瓶系统、伺服分料系统、伺服供料剪切系统、同步传动系统等。这些系统都分别用一个或者几个相互关联的控制柜进行单独的自动控制。由于各系统控制功能的特殊性，每个系统都需要设计专用的PLC智能控制器。每个控制单元均由独立的PLC控制器、输入板、输出板、通信板、独立参数设定智能屏等智能电子元器件组成，仅是对制瓶生产线进行成型的电子定时系统就由十几个控制单元组成。制瓶生产线上的伺服分料控制系统、电子拨瓶控制系统也是各自构成系统。所以当前国内外制瓶生产线上的自动控制需要4-7个控制柜组成，结构布局庞大。系统之间通过繁琐复杂的信号线、通信线及控制电缆进行相互连接，结构复杂、造价高，而且增加了系统的连接点和故障点，为系统的长期、连续、可靠运行埋下隐患，给日常维护带来极大的不便。

本发明要解决的问题是针对以上不足，提供一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，该装置避免了原来分料系统之间繁琐复杂的信号线、通信线及控制线缆的连接，简化了结构、降低了成本，增加了系统连续性、稳定性，便于日常的维护。

为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构，机械与电气结合控制。

进一步的，每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其相连的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线路与各主从站控制单元相连，与各控制建立连锁关系。

进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统包括制瓶机生产线分料逻辑控制流程，制瓶机生产线分料逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S101，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S102；步骤S102，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S103；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，设备同步要求高，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S103；步骤S103，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S102；若无故障信息，进行步骤S104；步骤S104，对分机检查是否需要初始化，若不需进行初始化，进行步骤S105；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S105；步骤S105，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S106；若有，执行启动命令后检测分料器是否到位，分料器到位后检测是否到达极限位置，即分料器是否到达工作位置，若未到达极限位置，置位启动，分料器继续顺序执行启动，完成后进行步骤S106；步骤S106，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线分料逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S107，保护伺服驱动器，完成后进行步骤S108，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S109，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S110，分料器自动启动，无需再次启动进行步骤S111，伺服驱动输出定位信号，完成后进行步骤S112，主控智能PLC单元发分料信号，完成后进行步骤S113，返回起始位置。