[发明专利]一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法

权利要求书

1.一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，其特征在于：包括生产线集成智能控制系统，生产线集成智能控制系统包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构；生产线集成智能控制系统的每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其相连的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线与各主从站控制单元相连；

所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法包括制瓶机生产线分料逻辑控制流程，制瓶机生产线分料逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S101，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S102；步骤S102，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S103，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S103；步骤S103，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S102，若无故障信息，进行步骤S104；步骤S104，对分机检查是否需要初始化，若不需进行初始化，进行步骤S105，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S105；步骤S105，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S106，若有，执行启动命令后检测分料器是否到位，分料器到位后检测是否到达极限位置，若未到达极限位置，置位启动，分料器继续顺序执行启动，完成后进行步骤S106；步骤S106，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线分料逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S107，保护伺服驱动器，完成后进行步骤S108，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S109，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S110，分料器自动启动，无需再次启动进行步骤S111，伺服驱动输出定位信号，完成后进行步骤S112，主控智能PLC单元发分料信号，完成后进行步骤S113，返回起始位置；

所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程，制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S201，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S202；步骤S202，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要修改进行步骤S203，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S203；步骤S203，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S202，若无故障信息，进行步骤S204；步骤S204，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S205，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S205；步骤S205，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令进行步骤S206，若有，执行启动命令后检测电子定时相位，检测电子定时器是否到达启动角度，若电子定时器未到达启动角度，置位启动，电子定时器继续顺序执行下次启动，完成后进行步骤S206；步骤S206，误差检测，智能单元PLC报警处理；

所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程，制瓶机生产线伺服翻逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S301，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S302；步骤S302，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要进行参数修改，进行步骤S303，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S303；步骤S303，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S302，若无故障信息，进行步骤S304；步骤S304，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S305，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S305；步骤S305，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S306，若有，执行启动命令后检侧伺服翻转是否回零，若伺服翻转未回零，置位启动，伺服翻转继续顺序执行下次回零，完成后进行步骤S306；步骤S306，误差检测，智能PLC单元报警处理；步骤S307，保护智能PLC控制单元，完成后进行步骤S308，智能PLC控制单元定时器计数，完成后进行步骤S309，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S310，按一键启动按钮，伺服翻转启动，启动后进行步骤S311，智能PLC控制单元输出定位信号，完成后进行步骤S312，主控智能单元PLC发伺服翻转信号，完成后进行步骤S313，返回起始位置；

所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程，制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S401，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S402；步骤S402，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S403，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S403；步骤S403，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S402，若无故障信息，进行步骤S404；步骤S404，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S405，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S405；步骤S405，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，没有启动命令，进行步骤S406，若有，执行启动命令后检查电子拨瓶是否回零，若电子拨瓶未回零，置位启动，电子拨瓶顺序执行下次回零，完成后进行步骤S406；步骤S406，误差检测，智能PLC单元报警处理；

所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线同步逻辑控制流程，制瓶机生产线同步逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S501，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S502；步骤S502，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S503，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S503；步骤S503，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S502，若无故障信息，进行步骤S504；步骤S504，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S505，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S505；步骤S505，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S506，若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S506，若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S506；步骤S506，误差检测，智能PLC单元报警处理；

所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤，制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S601，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S602；步骤S602，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S603，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S603；步骤S603，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S602，若无故障信息，进行步骤S604；步骤S604，检查伺服有无回零完成，若完成进行步骤S605，若没有完成回零，执行回零操作，完成后进行步骤S605；步骤S605，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S606，若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S606，若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S606；步骤S606，误差检测，智能PLC单元报警处理。