[发明专利]一种电动汽车传导充电系统用电缆及其制备工艺

权利要求书

1.一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述充电系统用电缆内设有7根绝缘线芯绞合成一束的绞合线芯，所述7根绝缘线芯分别为两根主线芯、一根接地线芯、两根备用线芯、一根信号线以及一根控制线，各所述绝缘线芯均包括一导体以及包裹在导体外的绝缘层，所述信号线与控制线还包括一分相屏蔽层，所述分相屏蔽层绕包于绝缘层外；所述绞合线芯外层依次挤包有内护套层、总屏蔽层以及外护套层。

2.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述绝缘层为TPE绝缘层，所述内护套层为TPE内护套层，所述外护套层为TPE或TPU外护套层。

3.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述导体由多股铜丝束左向绞合而成，各所述铜丝束由多根细软圆铜丝右向束制成的，束制的节距倍数为20～22倍，绞合的节距倍数为15～17倍。

4.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述分相屏蔽层与绝缘层之间绕包有聚酯带层，所述分相屏蔽层外层还挤包有内衬层。

5.根据权利要求4所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述分相屏蔽层与总屏蔽层的编织角度为40～45°，编织密度≥80％。

6.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于：所述7根绝缘线芯按6根围绕中间1根右向排列。

7.一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于：所述制备工艺步骤如下：

步骤一、通过小拉机拉制出单丝，经过束丝机束制成股线即铜丝束，再经绞线机绞合成导电线芯即导体，束制的节距倍数为20～22倍，绞合的节距倍数为15～17倍；

步骤二、采用压缩比为2.0～3.0，长径比为25～30，等距不等深的渐变型螺杆进行绝缘材料的加工，然后挤包于预热后导体上利用模具挤压成型，并在分段冷却的水槽中冷却固化，完成绝缘挤包，即在导体上挤包一绝缘层形成绝缘线芯；共制备7根绝缘线芯，分别为两根主线芯、一根接地线芯、两根备用线芯、一根信号线以及一根控制线；

步骤三、挤包绝缘层后的信号线和控制线均重叠绕包双层高强度聚酯带，然后再采用细软圆铜丝编织形成细软铜丝编织层，即为分相屏蔽层，再在分相屏蔽层外挤包一层与绝缘层材质相同的内衬层；所述内衬层采用的螺杆与冷却方式与步骤二相同；

步骤四、将7根绝缘线芯以1+6结构方式排列，即6根围绕中间1根排列，并进行无填充式绞合；

步骤五、采用与步骤二相同的采用的螺杆与冷却方式对绞合后的绝缘线芯挤压填充一内护套层和外护套层，且内护套层和外护套成之间还设置一由细软圆铜丝编织形成的总屏蔽层，最后即得传导充电系统用电缆。

8.根据权利要求7所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于：所述绝缘层、内衬层、以及内护套层的材质均为TPE材质，所述外护套层的材质为TPE或TPU材质。

9.根据权利要求7所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于：所述步骤二中导体的预热温度为40～45℃。

10.根据权利要求7所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于：所述分相屏蔽层与总屏蔽层的编织角度40～45°，编织密度≥80％。