[发明专利]一种连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计

权利要求书

1.一种连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，主要用于连续生产端氨基聚醚，通过采用以下技术方案达到目的：聚醚、液氨通过泵升压后经入口液体分布器从反应器底部进入，液氨(含循环液氨)与聚醚的进料比例(摩尔比)为10-40；新鲜氢经升压后，与循环氢混合再经入口气体分布器从反应器底部进入，氢气(含循环氢)与聚醚的进料比例(摩尔比)为0.5-2.5；负载型镍基催化剂装填于支撑格栅之上，反应器顶部设计有催化剂升降内构件；反应器从底部至顶部依次为入口液体分布器、入口气体分布器、支撑格栅、催化剂床层、催化剂升降内构件；反应产物从反应器顶部侧面出料，进入高压闪蒸罐；高压闪蒸罐气相为循环氢，液相进入低压闪蒸罐；低压闪蒸罐气相为未反应氨气，压缩液化后循环使用，低压闪蒸罐液相为聚醚胺粗产品，进入分离精制单元，分离得到聚醚胺产品。

2.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于原料聚醚为两端具有伯羟基官能团的脂肪族聚醚，其分子量为106-4000。

3.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于负载型镍基催化剂的装填量与聚醚进料量之比为1.0-10.0(重量)；负载型镍基催化剂的镍含量为45-75％(重量)，铜含量为5-25％(重量)，锰含量为1-5％(重量)，其余为氧化铝或氧化硅。

4.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于入口液体分布器的顶部和侧面开有长方形口，总开口面积不小于入口液体分布器表面积的60％且不大于与入口液体分布器相连接的进料管截面积。

5.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于入口气体分布器为两个连通的同心圆管，内部圆管的半径为反应器半径的1/4-1/2，外部圆管的半径为反应器半径的1/2-3/4；两个圆管底部都均匀开有两排小孔，小孔直径为10-16毫米；两排小孔以圆管中心轴为中心，成60°夹角；小孔总面积为圆管外表面积的10-25％。

6.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于催化剂升降内构件为倒扣的圆锥漏斗形结构，圆锥侧面开孔，孔径为10-16毫米，开孔区域为1/4-3/4圆锥高度，孔面积为开孔区域的30％-80％；圆锥内部全部装填惰性瓷球；圆锥顶部为空心圆管，圆管体积大于等于圆锥体积；倒圆锥顶部直径等于反应器直径的1/5-1/3，底部直径等于反应器直径。

7.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于高压闪蒸罐的操作压力大于高压闪蒸罐操作温度下的液氨蒸汽压，低压闪蒸罐的操作压力小于低压闪蒸罐操作温度下的液氨蒸汽压。

8.根据权利要求1所述连续生产端氨基聚醚的工艺及其反应器设计，其特征在于反应器采用的反应压力为10-18MPa，反应温度为160-260℃。