[发明专利]一种节能环保新型汽车摩托车内饰材料及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种内饰材料及制备方法，如汽车、摩托车内饰材料。

背景技术

汽车、摩托车内饰范围主要由仪表盘、门板、车顶、坐垫、饰面、遮阳板、 扶手、档位套等组成，其材质特性要求很高，对耐温性、耐候性、气味、外观、 耐磨等要求很严格。

传统的汽车、摩托车内饰材料有气味，不能回收，导致人的身体健康和环境 污染的影响非常大，因此提出了对汽车气味和轻量化的要求，以期达到节能减排 和环保要求。

发明内容

本发明提供了一种轻量化、隔音、隔热、阻燃，可回收、无毒无味的一种内 饰新材料及制备方法。

本发明的目的是通过以下措施实现的：

一种车用内饰材料，其特征在于包括：B和C的双层复合体叠加16-3000层 而成的叠加复合体，所述B为高融体强度聚丙烯(HMSPP)发泡物，所述C-玻纤 增强聚丙烯或碳酸钙聚丙烯。本发明所述的叠加是B料和C料的物理成层粘合， 不发生化学反应和物料的无序混合。本发明大大提高了材料的应用性能，如力学 强度、阻隔性等等。优选地，上述高融体强度聚丙烯与C的重量比为(80～90)： (10～30)。

优选地，玻纤聚丙烯的玻纤含量为5wt％-30wt％，碳酸钙聚丙烯的碳酸钙含 量为5wt％-30wt％。

上述高融体强度聚丙烯发泡物的发泡剂D为AC发泡剂。其优选用量为高融 体强度聚丙烯∶发泡剂＝(80～90)∶(3～5)，重量比计。

为了覆盖、着色等，上述材料可以包括E-内饰布或绒。

具体地，上述车用内饰材料包括：A-阻燃聚丙烯5-10份、高融体强度聚丙 烯80-90份、C-玻纤增强聚丙烯或碳酸钙聚丙烯10-30份、D-发泡剂3-5份， 按重量份数计。

具体地，上述材料按照A-(BC)_n-A-E的排列方式复合。其中n为BC双层 结构的层数；n＝16～3000。

本发明的另一目的在于提供上述材料的制备方法。其通过以下措施实现的：

上述材料的制备方法，将B、C分别经混炼塑化挤出，经分配成B和C的双 层复体，双层复体叠加16-3000层形成叠加复合体，将其与其它混炼塑化挤出物 经分配挤出复合发泡材料；挤出加工温度控制在160-250℃，压力在8-1.5Mpa。

上述材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)分别将A-阻燃聚丙烯投入A挤出机经混炼塑化挤出，高融体强度聚丙烯和 发泡剂按比例混匀后投入B挤出机料斗内经混炼塑化挤出，C投入C挤出机料斗 内经混炼塑化挤出；

(2)将步骤(1)所得B挤出料和C挤出料通过分配器分成B、C的双层复体， 然后叠加挤出16-3000层的叠加复合体；叠加复合体、A挤出料，通过分配机经 分配挤出，经过T型头模具形成A、BC、BC…A(A-(BC)_n-A)的复合发泡材料； 其中步骤(1)和(2)中其A、BC的加工温度为160-250℃，压力为8-1.5Mpa；

(3)在复合发泡材料处于半熔融状态时，将内饰布或绒E与复合发泡材料自然 粘合、压制、牵引、切边得到汽车内饰基本材料及A-(BC)n-A的发泡内饰材料， 将各种规格的发泡板材，再次送入烘箱烘软，温度在180-300℃，时间为30-180s， 烤软的板材送入不同模具的压机进行压制、保温、定型、切边得到不同的产品， 边角料回收再次利用。

有益效果

1.本发明的材料具有可回收、保温、无毒等特性，真正实现了绿色、环保 的多用途特性。

2.本发明材料物理性能、耐高温性能优异。

3.本发明材料轻量化、隔音、隔热、阻燃、无毒无味。

附图说明

图1实施例1中的压缩强度试验

图2实施例1中的隔音测试

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步阐述，但本发明并不限于以下实施 例。所述方法如无特别说明均为常规方法。所述原材料如无特别说明均能从公开 商业途径而得。

实施例1