[发明专利]一种起重机主梁焊接方法

说明书

技术领域

本发明属于起重机技术领域，具体涉及一种起重机主梁焊接方法。

背景技术

我国作为起重机的生产和使用大国，针对大型起重设备的设计及加工能力同发达国家存在一定的差距，传统的起重机主梁比较宽，主梁的上腹板与盖板的焊接是采用内外两侧清根焊透，需要工人进入主梁内侧操作，而欧式的主梁其存在如下问题主梁宽度窄，操作人员无法进主梁内部施工；主梁腹板与盖板要求全熔透焊接；主梁及桥架要求几何参数精度高，主梁变形严重；为解决上述问题，因此需要一种起重机主梁焊接方法。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种工艺简单、防变形、成本低、效果好的起重机主梁焊接方法。

本发明的目的是这样实现的：一种起重机主梁焊接方法，它包括如下步骤：步骤1采用二次曲线和四次曲线组合确定主梁的预制拱度；步骤2开卷钢板按主梁长度下料，采用数控编程双边双枪同时切割拱度，并完成腹板、角钢下料；步骤3采用翼形折展式平台装置托起需开坡口的钢板；步骤4采用组合式机械坡口机加工腹板坡口；步骤5采用单面焊双面成形工艺完成主梁的焊接的细化工序。

所述的步骤2和步骤3中腹板的下料采用数控等离子切割机下料，所述的步骤2和步骤3中腹板的拱度由数控等离子切割机双枪同时切割。

所述的步骤2和步骤3中腹板的运输吊装采用防变形的多头磁力吊装。

所述的步骤5中的主梁焊接在组对机上进行，所述的步骤5中的主梁焊接为自动小车二氧化碳气体保护焊。

所述的步骤2中的腹板的厚度在0.05mm至2mm之间。

所述的步骤2中的腹板的厚度在2mm至4mm之间。

所述的步骤2中的腹板的厚度在4mm至6mm之间。

所述的步骤2中的腹板的厚度在6mm至10mm之间。

所述的步骤2中的腹板的厚度大于10mm。

所述的多头磁力吊装至少包含有四个磁力头。

所述的翼形折展式平台装置，它包括枕梁A、枕梁B，所述的枕梁A、枕梁B对称设置，所述的枕梁A、枕梁B之间从左至右依次设置有支撑梁A、支撑梁B、支撑梁C、支撑梁D，所述的枕梁A、枕梁B的底端面从左至右依次设置有横梁A、横梁B、横梁C、横梁D；所述的横梁A的底端面设置有支腿A，所述的横梁B的底端面设置有支腿B，所述的横梁C的底端面设置有支腿C，所述的横梁D的底端面设置有支腿D；所述的支撑梁A、支撑梁B、支撑梁C、支撑梁D均匀设置，所述的横梁A、横梁B、横梁C、横梁D均匀设置。

本发明的有益效果：本发明依次采用二次曲线和四次曲线组合确定主梁的预制拱度、控编程双边双枪同时切割腹板拱度、翼形折展式平台装置托起需开坡口的钢板、组合式机械坡口机加工腹板坡口组成了一种起重机主梁焊接方法，具有工艺简单、防变形、成本低、效果好的优点；本发明采用腹板预制拱度数控切割，箱型梁单面焊双面成形的技术，保证主梁腹板与盖板焊缝熔透，保证主梁的焊接强度和焊接质量，从而解决欧式起重机主梁焊接的工艺难题；总的，本发明具有工艺简单、防变形、成本低、效果好的优点。

附图说明

图1是本发明一种起重机主梁焊接方法中用的翼形折展式平台装置的正视图。

图2是本发明本发明一种起重机主梁焊接方法中用的翼形折展式平台装置的俯视图。

图中：1、支腿A2、横梁A3、支撑梁A4、横梁B5、支撑梁B6、横梁C7、支撑梁C8、横梁D9、支撑梁D10、支腿D11、支腿C12、支腿B13、枕梁A14、枕梁B。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

实施例1

一种起重机主梁焊接方法，它包括如下步骤：步骤1采用二次曲线和四次曲线组合确定主梁的预制拱度；步骤2开卷钢板按主梁长度下料，采用数控编程双边双枪同时切割拱度，并完成腹板、角钢下料；步骤3采用翼形折展式平台装置托起需开坡口的钢板；步骤4采用组合式机械坡口机加工腹板坡口；步骤5采用单面焊双面成形工艺完成主梁的焊接的细化工序。