[发明专利]一种无定位孔的线路板成型方法

说明书

技术领域

本发明属于线路板生产技术领域，具体涉及一种无定位孔的线路板成型方法。

背景技术

随着线路板行业的不断发展，各种用途的线路板也随之出现，制作要求也日趋精密、精细，尤其是由于大型LED显示屏的背板，是多块线路板拼接而成，板内无定位通孔或通孔直径过小（1.0MM以下），其线路板之间无缝拼接是LED显示效果的关键，传统的作业方式已无法满足此要求，作为线路板生产制造商，研发新的制作方法降低生产成本提高生产效率，并生产制造出符合客户要求的线路板是线路板生产制造商努力的方向，同时生产过程的管理也成为生产优质产品的关键所在。

在线路板设计阶段，遇到板内无定位孔或通孔直径过小（1.0mm以下），通常的做法是设计增加工艺边，在工艺边上加符合要求的定位孔，便于成型加工，因工艺边在贴件后会去除，因此，常见去除工艺边的方法有两种:1、设计邮票孔将线路板主体和工艺边连接，贴件完成后，掰除工艺边（见附图1）；2、设计线路板主体直接与工艺边连接，通过V-CUT切割V槽，贴件完成后，掰除工艺边（见附图2）；但以上两种去除工艺边的设计，仅限于允许工艺边出货的客户，且工艺边去除后板边不平整，直接影响线路板板之间的拼接，如果客户不允许添加工艺边，则以上两种设计均不能采用。因此如何对无定位孔且不允许有工艺边存在的线路板成型及测试定位成为线路板生产制造商亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题是一种板边平整、光滑，便于拼接使用的无定位孔的线路板成型方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现：一种无定位孔的线路板成型方法，包括设有两条工艺边的待加工线路板，每一条工艺边上设有两个定位孔，具体步骤如下：

S1.将多块待加工线路板依次进行对外、重叠固定在成型机台面的垫板上；对待加工线路板进行第一次锣板成型，制成半成品线路板A；

S2.对半成品线路板A进行电测试；

S3.将电测试合格的多块半成品线路板A依次进行对位、重叠在成型机台面的垫板上，多块半成品线路板A中的一条工艺边上的两个定位孔使用定位销钉固定，在靠近无工艺边的多块半成品线路板A板边位置处钻孔，并用定位销钉固定将多块半成品线路板A固定；

S4.对多块重叠的半成品线路板A进行第二次锣边，锣边时锣除没有定位销钉的工艺边位置所在的半成品线路板A的板边，制成半成品线路板B；

S5.在靠近锣除工艺边后的半成品线路板B板边位置处钻孔，并用定位销钉固定，同时拔除固定在工艺边的定位孔内的定位销钉；

S6.对半成品线路板B进行第三次锣板，锣边时锣除另一条工艺边位置所在的半成品线路板B的板边，制成成品线路板；

S7.将成品线路板进行清洗、干燥处理。

作为本发明的改进，所述的待加工线路板的工艺边设置在待加工线路板的任意两边。

作为本发明的改进，步骤S3中所述的第一次锣板时，只锣除待加工线路板中无工艺边所在的待加工线路板板边以及待加工线路板中需要锣除的部分。

作为本发明的进一步改进，步骤S3中所述的半成品线路板A板边位置处钻孔的数量和步骤S5中所述的半成品线路板B板边位置处钻孔的数量根据线路板板面的长度进行确定。

作为本发明的更进一步改进，步骤S3中所述的半成品线路板A板边位置处钻孔的数量和步骤S5中所述的半成品线路板B板边位置处钻孔的数量均为两个。

与现有技术相比，本发明改变了传统的锣板成型工艺，采用三次锣板成型，优化了线路板成型方法，使得线路板的板边平整、光滑，便于拼接使用，提高了线路板的品质，线路板分三次锣板，第一次锣板时锣槽工艺边，方便线路板定位和测试，待测试完毕后对再进行第二次锣板，先锣除没有定位销钉固定的工艺边所在的线路板板边，在第三次锣板时在锣除另一条的工艺边所在的线路板板边，有效解决了线路板测试问题，提高了线路板定位和测试效率，优化生产工艺，避免了锣板过程中发生偏移或移位现象，且第二次和第三次锣板时一次锣除多层重叠的线路板工艺边所在的板边，减少生产时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为现有技术中的第一种线路板和工艺边采用邮票孔连接的结构示意图。

图2为现有技术中的第二种线路板和工艺边直接连接的结构示意图。

图3为本实施例中步骤S1的半成品线路板A的结构示意图。

图4为本实施例中步骤S3的半成品线路板A采用定位销钉固定结构示意图。

图5为本实施例中步骤S4的半成品线路板B的结构示意图。