[发明专利]一种废旧轮胎复合橡胶地板及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及废旧轮胎制备复合橡胶地板技术领域，尤其是一种废旧轮胎复合橡胶地板及其制备方法。

背景技术

随着废旧轮胎的产量的逐年递增，对废旧轮胎的回收生产再生胶的技术研究已经普遍存在了，但由于现有技术中对废旧轮胎进行处理回收利用制备胶粉或者再生胶时，其工艺参数控制不恰当，导致废旧轮胎作为原料制备的橡胶地板的品质较低，其隔音效果较差，强度较低，以及其他各项性能相比天然橡胶制备的橡胶地板均至少低5个百分点，进而严重阻碍了废旧轮胎橡胶在橡胶地板领域的应用；同时，现有技术中的橡胶地板普遍存在着光滑度低、耐磨性差、存在有异味，容易导致环境的污染。

基于此，本研究者结合废旧轮胎中存在的缺陷以及现有橡胶存在的缺陷，将废旧轮胎进行胶粉制作后，再将其与其他原料进行组合搭配形成填料，使得原料相互之间的作用增强废旧轮胎的活性，再结合废旧轮胎薄片的制备，将薄片以上下两层的方式进行固化机中固化成型，并结合高温无氧环境下的处理，进而降低了灰分的含量，提高橡胶地板的光滑度和耐磨性，避免地板的异味排放量，降低环境污染率，将废旧轮胎应用于橡胶地板的生产提供了一种新思路。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种废旧轮胎复合橡胶地板及其制备方法。

具体是通过以下技术方案得以实现的：

一种废旧轮胎复合橡胶地板，其结构为上中下三层结构，其中上层和下层为废旧轮胎薄片层，中间为填料层，其中填料层中的填料厚度为5-8cm，填料的原料成分以重量份计为废旧轮胎胶粉40-50份、沥青1-3份、PVC粉末5-9份、碳酸氢钙1-3份、草酸0.01-0.03份、木粉9-11份、聚氨酯固化剂0.3-0.9份。

所述的填料，其原料成分以重量份计为废旧轮胎胶粉45份、沥青2份、PVC粉末7份、碳酸氢钙2份、草酸0.02份、木粉10份、聚氨酯固化剂0.6份。

所述的填料，其原料成分还包括聚丙烯粉末，其中聚丙烯粉末的用量为PVC粉末的三分之一。

所述的填料，其原料成分还包括中药渣成分，其中中药渣成分的用量为聚氨酯固化剂的1-10％。

所述的中药成分为三七、甘草、海藻、麝香中的至少一种和薄荷的混合物。

所述的中药成分，当为三七、海藻混合时，其混合比为等量比；当有甘草和海藻共同存在混合时，其甘草用量为海藻用量三分之一；当有麝香和三七共同存在时，其麝香用量为三七的一半。

所述的废旧轮胎复合橡胶地板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将废旧轮胎进行切割成后3-5mm、边长为4-10cm的正方形薄片，并将薄片置于温度为300-500℃，压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下处理10-20s，再将其在无氧环境下冷却至常温后，再将该薄片置于温度为清水中，调整清水温度至清水沸腾，恒温煮制薄片待用；

(2)将废旧轮胎胶粉置于温度为600-800℃，压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下处理5-10s后，将其取出与沥青、PVC粉末、碳酸氢钙、草酸、木粉、聚氨酯固化剂混合后，采用超声波频率为2450Hz处理10-20min，待用；

(3)将步骤1)的薄片置于固化机的模具中，并将其摆放平整后，将步骤2)混合好的混合物料放在固化机模具中薄片上，并将其平铺平整，使得混合物料的厚度为10-13cm，启动固化机固化处理4-7h，固化处理温度为200-300℃，合模压力为1.1-1.3MN，固化机的额定工作压强为8-11MPa，油泵最高压强为16MPa，待固化完成后，将其置于氮气气氛环境中冷却至常温，即可。

所述的步骤2)，再采用超声波处理后，还包括有添加聚丙烯粉末，搅拌均匀的步骤。

所述的步骤2)，再采用超声波处理后，还包括有添加中药成分，搅拌均匀的步骤。

与现有技术相比，其具体的技术效果体现在：

制备的橡胶地板的光滑度较高，耐磨性较强，抗折抗压强度较高，长期存在和铺设在室内无异味产生，不存在环境污染的缺陷；尤其是经过对废旧轮胎进行切片处理，再将薄片采用高温无氧环境处理后，再将其在清水中煮沸，使得薄片中的有害物质得到除去，并且提高了薄片表面的亲和性，进而提高薄片与填料之间的结合力，增强橡胶的强度，避免了橡胶地板脱层；再结合填料原料配方的选取，使得填料中废旧轮胎橡胶粉在各原料的相互作用，其活性得到增强，提高了与薄片之间的结合力，而且降低了胶粉中的废物含量，提高橡胶地板的性能，强度和耐磨性能，避免了异味的排放。

具体实施方式