[发明专利]一体式铸焊模具及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，具体而言，涉及一体式铸焊模具及其加工方法。

背景技术

目前大部分的蓄电池生产企业的铅排焊接是通过铸焊机完成的，以前的焊接完全是用手工焊接，速度很慢，效率不高。而现在通过铸焊机以及相应的模具以及配件实现整个铅排的一次性焊接，能大大的提高生产效率，同时还能大幅度降低企业的成本。然而模具的优劣很大程度上，直接影响产品的质量。市面上有很多的模具，都是合盖模具。

目前市面上的技术为合盖模具，例如中国专利CN104084561A所公开的一种蓄电池铸焊模具，包括上板和下板，上板可与下板扣合，所述上板与所述下板相互扣合后上板的下表面与下板的上表面构成内腔；上板两侧分别设有一块上加强部，上加强部与上板为一体结构，上板的下表面为光面，下板两侧分别设有一块下加强部，下加强部与下板为一体结构，下板的上表面为光面；所述上板的下表面设有若干安装柱，所述下板的上表面与安装柱的对应位置设有若干安装座。通过保持上板的下表面为光面、下板的上表面为光面省去了加工加强筋的步骤，节约成本的同时避免了因切削加强筋带来的切削伤痕，在上板、下板两侧分别添加了加强部以弥补省去加强筋带来的强度损失。

发明人在研究中发现，现有技术中上下两块模板的拼接导致焊接部位比较容易漏水，压力过大时容易出现较大的裂缝，由于整个模块是完全浸入铅炉里，如果漏水的话将会导致炸铅等安全事故。其次，由于两块模板拼接而成，所以模具的稳定性和热平均性会相对较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种一体式铸焊模具及其加工方法，以提高模具的工作安全性。

本发明是这样实现的：

一体式铸焊模具，包括模具主体，所述模具主体的内部设置有冷却空腔，所述模具主体的顶壁为设置有成型凹槽的平面壁，所述成型凹槽用于将原料塑造为预设的形状，所述冷却空腔用于通过冷却水，所述冷却空腔在所述模具主体的相对的两个侧壁上设置冷却水通口，所述冷却水通口有用于连接冷却水管，所述冷却水通口与所述冷却空腔连通，所述冷却水通口的横截面为圆形，所述模具主体一体成型。

一体式铸焊模具，冷却空腔内设在模具主体内并通过冷却水通口引入和排出冷却水，侧壁上设置有用于连接冷却水管的冷却水通口，没有因部件组装而留下的缝隙，相对于分块式铸焊模具而言，不容易漏水，也不需要通过焊接对缝隙进行填充，因此，一体式铸焊模具更加安全。

进一步地，所述冷却空腔内设置有支撑柱，所述支撑柱的两端分别与所述冷却空腔的顶面和底面相连。

支撑柱用于补偿冷却空腔对模具主体的强度影响，避免模具主体在加工时形变量过大，或是在冷热温度变换中裂开。

进一步地，所述支撑柱与所述模具主体一体成型。

支撑柱与模具主体一体成型，不会影响模具整体升温和降温的均匀性，热性能更好，支撑柱的位置也相对固定，不需要通过其他的手段进行连接。

进一步地，所述模具主体的壁厚在7～10mm之间。

壁厚过厚会增加模具整体的重量，也会使冷却水对模具主体顶壁的成型凹槽的铅液的冷却作用下降；壁厚过薄会使得模具整体的强度较低，模具主体容易断裂或在温度变化时发生较大的形变，不利于顶部的成型。

进一步地，所述模具主体的顶壁与底壁的壁厚均为9mm。

顶壁和底壁的厚度取为9mm，既兼顾了重量与模具整体的强度，同时还提供了较好的冷却效果。

进一步地，所述模具主体包括四个侧壁，其中两个相对的侧壁为第一侧壁，另外两个相对的侧壁为第二侧壁，所述冷却水通口设置在所述第一侧壁上，两个所述第二侧壁上设置有侧翼板，所述侧翼板上设置有定位孔，所述定位孔用于与夹具配合。

如果直接将定位孔设置在模具主体的侧壁上，会使模具主体的侧壁的强度降低，需要增加壁厚以确保整体强度安全，但是会增加额外的重量。定位孔设置在侧翼板上，不会使模具主体的侧壁的强度降低，同时整个模具增加的重量较小。

进一步地，所述模具主体为长方体，所述模具主体的侧壁上设置有四个内凹角，所述内凹角位于相邻的所述侧壁的连接处，每个所述内凹角的顶部设置有角板，所述角板与所述模具主体一体成型，所述角板上开设有连接孔。

角板上的连接孔用于与夹具配合。通过夹具控制模具主体的位置，可以实现起模和下模的动作。

进一步地，所述冷却水通口设置有内螺纹，冷却水管的连接口设置有与内螺纹配合的外螺纹。

冷却水管的外壁设置外螺纹，冷却水管与冷却水通口之间通过螺纹连接，可自由拆卸。螺纹连接不需要额外的连接部件，密封的效果较好。