[发明专利]一种高频电机定子铁芯成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁芯成型方法，尤其是一种高频电机的定子铁芯成型方法。

背景技术

目前，生产发电机定子铁芯工艺流程已经趋于成熟，通常是采用高速冲床冲压钢片并叠加在一起，将叠加的硅钢片圆周均匀取6～8点焊接成型。较先进的技术是利用模具将优质低碳钢带料套冲成两条一侧分别为T字型凸齿的窄钢条后，在卷绕机上用螺旋方式卷绕，使每一齿相互对应叠合，将卷绕的硅钢片圆周均匀取6～8点焊接成型。

然而在航空领域，由于航空电机具有数量小、型号多、电频率高的特点，为制造某个型号电机定子铁芯单独开冲压模具经济成本较高，焊接成型结构的定子铁芯在高电频率环境中损耗特别大；可见现有成熟技术不适宜航空高频高功率密度电机定子铁芯的小批量生产。

发明内容

本发明的目的是提供一种高频电机的定子铁芯成型方法，该方法可以适用于小批量生产，具有经济性好、损耗小的特点，可以满足航空电机高频高功率密度的要求。

本发明的技术方案是，所述的高频电机的定子铁芯成型方法包括以下步骤：

(1)准备材料为20WTG1500的硅钢片和材料为1Cr18Ni9Ti的不锈钢板，所述的硅钢片和不锈钢板为中间加工有孔的正方形，所述的孔的直径小于定子铁芯要求内径2.5mm以上，正方形外边长度大于定子铁芯要求外径4mm以上；

(2)将硅钢片内孔和外边对齐后叠加在一起，叠加的厚度要大于定子铁芯要求厚度3.4mm以上，然后用材料为J-245C的双面胶膜进行粘接，形成铁芯，为保证铁芯两端面的平整，在铁芯两侧各粘接一片不锈钢板，粘接过程中要保证硅钢片平整、内孔规则；

(3)对铁芯两侧施加压力，压力为2.8-3.5MPa，然后将保持压力的铁芯置于170-200℃的高温环境中8-10h，使胶膜充分熔化，并通过压力挤出片间多余的胶液；

(4)将保持压力的铁芯移至常温环境中，固化45-50h后，形成铁芯块；

(5)通过线切割加工铁芯槽形；

(6)加工铁芯块外圆、内孔以及斜角至规定尺寸；

(7)清理铁芯表面残余铁屑，形成定子铁芯。

所述的双面胶膜厚度为0.05mm，硅钢片的厚度为0.2mm，不锈钢板的厚度为1mm。

本发明形成的定子铁芯由于冲片间存在胶膜，冲片间处于微绝缘状态，因此整体在高电频率环境中损耗很小，满足了航空电机高功率密度的要求；同时工艺步骤简捷，便于操作，无须花费大额资金订制高速冲床模具，适应了航空电机量小、型号多的批生产现状。

具体实施方式

一种高频电机的定子铁芯成型方法，包括以下步骤：

(1)准备材料为20WTG1500的硅钢片和材料为1Cr18Ni9Ti的不锈钢板，所述的硅钢片和不锈钢板为中间加工有孔的正方形，所述的孔的直径小于定子铁芯要求内径2.5mm以上，正方形外边长度大于定子铁芯要求外径4mm以上；

(2)将硅钢片内孔和外边对齐后叠加在一起，叠加的厚度要大于定子铁芯要求厚度3.4mm以上，然后用材料为J-245C的双面胶膜进行粘接，形成铁芯，为保证铁芯两端面的平整，在铁芯两侧各粘接一片不锈钢板，粘接过程中要保证硅钢片平整、内孔规则；

(3)对铁芯两侧施加压力，压力为2.8-3.5MPa，然后将保持压力的铁芯置于170-200℃的高温环境中8-10h，使胶膜充分熔化，并通过压力挤出片间多余的胶液；

(4)将保持压力的铁芯移至常温环境中，固化45-50h后，形成铁芯块；

(5)通过线切割加工铁芯槽形；

(6)加工铁芯块外圆、内孔以及斜角至规定尺寸；

(7)清理铁芯表面残余铁屑，形成定子铁芯。

所述的双面胶膜厚度为0.05mm，硅钢片的厚度为0.2mm，不锈钢板的厚度为1mm。