[发明专利]切割线形成方法及切割线形成装置

说明书

本发明提供一种切割线形成方法及切割线形成装置，该切割线形成方法及切割线形成装置在形成多条各切割线时，总是能够将圆形刀具的相同位置抵在光学膜层叠体的侧端部来开始切割。本方法包括：使圆形刀具旋转的工序；将圆形刀具的外周上的规定位置抵在光学膜层叠体的侧端部，开始切割光学膜层叠体的工序；一边使圆形刀具沿光学膜层叠体的宽度方向移动，一边在光学膜层叠体上形成切割线的工序；以作为一条切割线与下一条切割线之间的距离而预先设定的距离，输送光学膜层叠体的工序。

技术领域

本发明涉及用于在光学膜层叠体上形成切割线的方法及装置，更具体地说，涉及一种切割线的形成方法及形成装置，该切割线的形成方法及形成装置能够进行控制，以使得在多条各切割线中，在光学膜层叠体的距侧端部的横向距离相同的位置，切割线的深度为相同的深度。

背景技术

近年来，作为电视接收机等的显示器，流行在玻璃基板上贴合光学膜的液晶显示装置及有机EL显示装置等光学显示装置。在光学显示装置的制造中，以往一直使用独立贴合方式，即：将在光学显示装置的制造工序之外的工序中预先从带状光学膜中切割出的很多片的光学膜片带入光学显示装置的制造工序中，并使之依次与另行带入制造工序中的矩形面板部件贴合。

对于这种独立贴合方式，提出了一种在光学显示装置的制造工序中，仅将经由粘接剂层连续地支承在长条带状的离型膜上的多个光学膜片中的不存在缺陷的正常片，与粘接剂层一起从离型膜上依次剥离，并将其经由粘接剂层与面板部件贴合，由此连续地制造光学显示装置的方式。用于实现这种方式的制造系统例如已经记载于专利文献1中。

在专利文献1所记载的制造系统中，使用了将长条的光学膜与长条的离型膜经由粘接剂层层叠而成的光学膜层叠体的卷筒。对于从卷筒中放出的光学膜层叠体，在基于预先实施的缺陷检查的结果而确定的位置，连续地加工出与光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向的切割线，由此，在沿长度方向相邻的两条切割线之间，生成连续地支承于长条的离型膜上的多个光学膜片。光学膜片以支承于长条的离型膜上的状态被送入到贴合位置，在从离型膜上剥离后，与面板部件贴合。这种光学显示装置的制造系统为了与将预先切割出的光学膜片贴合在面板部件上的上述单独贴合系统相区别，被称为“连续贴合(RTP：卷筒贴至面板)”系统。

在RTP系统中，使用切割线形成设备，在光学膜层叠体上连续地形成切割线。切割线是通过将光学膜和粘接剂层从与层叠离型膜的一侧相反的一侧切断而仅留下离型膜而形成的。作为这种用于在光学膜层叠体上形成切割线的设备，通常使用圆形刀具或激光等。

关于切割线的形成，在专利文献2中提出了一种以切割光学膜而不产生外观问题、并且在向面板部件上连续贴合光学膜片时使光学膜不损坏为目的的切割方法。在该技术中，通过控制形成切割线的深度，实现上述目的。

但是，在使用圆形刀具形成切割线的情况下，如下所述，存在只通过控制切割线的深度所不能解决的技术问题。

首先，在圆形刀具的刀刃产生了磨损或缺损的情况下，往往会在光学膜上产生缘于上述原因的切割不良。在向基板上贴合光学膜时，产生了切割不良的部分大多会发生气泡的混入、粘接剂引起的污损等不良情况，因此，需要尽早发现不良，并确定其原因。但是，如果在光学膜上不规则地发生切割不良，则难以发现切割不良及确定其原因。

另外，为了提高切割线形成位置的精度，有时在光学膜层叠体的侧端部利用光学相机等检测切割线的位置，基于与预先设定的基准线的偏差量来校正下一条切割线的形成位置(例如专利文献3)。在使用这种校正技术时，有时会由于例如刀具自身的歪斜或刀具向装置上的组装不良而使刀刃产生振动，由于该振动的量的原因，往往会形成脱离光学相机等的视野而不可读取的切割线。如果出现这样的问题，则难以提高切割线形成位置的精度。

而且，如果刀刃产生大的振动，则将形成沿输送方向延伸的侧端部的长度各不相同的光学膜片和沿宽度方向延伸的侧端部的形状各不相同的光学膜片。但是，如果将形状各不相同的多个光学膜片连续地贴合于面板部件，则尤其难以稳定地实现近年来的光学显示装置所要求的高贴合精度。