[发明专利]一种新型3D异形导光装置及制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及光线传导装置技术领域，具体涉及3D异形导光装置及制作方法。

背景技术

导光板为一种使用于背光模块内供以导引光线的组件，其透过全反射原理将光源提供的光线先行传导至导光板远程，并利用其上布设的数个光学结构破坏光线全反射，以将光线导引至出光面形成均匀面光源。

传统于导光板形成光学结构所采用的方式，是将设计好的光学结构图样透过网印方式或是激光雕刻的方式直接于导光板形成网点，但此种油墨网印的方式由于印刷时的油墨黏度不易控制且因油墨特性而使光学结构的尺寸受限，进而影响产出质量与出光均匀度。且无法于导光板成型时一并设置有光学结构，须进行二次加工。激光雕刻的方式，亮度较高，发光点分部均匀，易于自动化生产，但是激光雕刻的方式加工效率低，面对一块有上万个导光点的导光板，加工效率非常低下，且很每个发光点之间间隔较大，作为发光装饰件需要在表面增加一层光扩散膜，几个方面原因导致该方案成本较高。而且传统的加工方式无法制作3D立体结构的导光装置，导致目前市面上导光装置都以平面导光及光纤导光为主，对设计师的设计及使用的范围、环境都有较高要求，综合上所述，需要有一种3D异形导光装置来满足市场的需求

发明内容

本发明克服了传统导光照明技术中在功耗要求范围内亮度难以提升，出光效果差，或是3D异形导光结构无法加工，加工成本高居不下，使用能耗高等不足，提供一种导光点分布均匀、结构简单、出光效果好、导光装置表面图形纹理丰富的新型3D异形导光装置及制作方法。

为实现以上目的，本发明采取了以下的技术方案：一种新型3D异形导光装置，它包括弧形的透明基板和设置在透明基板一端或两端的LED光源，所述透明基板的端面正对LED光源设置，该端面为入光面，所述透明基板上表面为出光面、出光面下表面为导光面，所述导光面表面上设置有若干个光学纳米微结构的导光点，若干个导光点均匀、密集排布，导光点为带有凸形光学纳米微结构的模具在透明基板上加热压出，其他非出光面可以丝印出精美的图案，配合发光装饰，能够表现出更精美的图形纹理，在所述导光面上方和出光面下方之间设置有保护膜层，所述导光面可以配合平面印刷图形，在导光面的同一个面上，在需要发光的位置在印刷平面图形时镂空，也就是说发光的时候在普通印刷时不印,所述透明基板除开入光面外其他边沿均贴合有反射膜。

更进一步的技术方案是，所述透明基板可以采用PMMA、MS、PET板材制成，根据设计要求一般厚度为1～5mm。

所述LED光源的厚度为0.4mm-3mm，且其厚度比透明基本的厚度薄。使用LED灯的厚度取决于导光板的厚度，LED灯的厚度比导光板厚度薄，以保证光线尽量多的进入导光板。

更进一步的技术方案是，所述LED灯的厚度为1～5mm。

更进一步的技术方案是，所述灯饰的导光面上的光学纳米微结构导光点是通过带有光学纳米微结构的精密模具热压制成。

更进一步的技术方案是，所述的表现平面效果的平面印刷的油墨有一定的拉伸性能。

更进一步的技术方案是，所述导光面上的导光点是通过激光加工或是电铸的精密模具，再由精密模具压加热加压在透明基板上，从而将模具上光学纳米微结构转印在透明基板上形成，所述光学纳米微结构的导光点之间的间距大于等于0.001m。

更进一步的技术方案是，所述保护膜层采用离型纸或离型膜制成。

更进一步的技术方案是，所述透明基板的截面厚度为2～5mm。

更进一步的技术方案是，要将LED光源尽量靠近导光的基板，以保证更多的光线进入导光装置。

所述3D立体结构，也是由于模具对透明基板进行加热加压制作而成。

本发明还提供了新型3D异形导光装置的制作方法，具体步骤如下：

步骤一：根据设计者的要求将导光板表面的纹理分为发光图形区域和平面图形区域；

步骤二：将需要发光装饰的图形区域根据相应的图案表现要求及光照要求进行纳米微结构的排布；

步骤三：将纳米微结构设计方案通过电铸或是激光加工的方式制作带有纳米微结构的金属模具，该模具根据预定要求制作成3D效果的立体结构；

步骤四：将平面的透明基板切割成预定大小；

步骤五：在透明基板上印刷出需要表达的平面效果的纹理平面图形区域，将需要发光的图形效果镂空形成发光图形区域；

步骤六：使用双面覆膜设备在透明基板两表面覆上保护膜，将需要发光装饰的发光图形区域的位置空出来；

步骤七：控制热压设备对金属模具进行加热；