[发明专利]一种控制熔深的不锈钢铸件表面堆焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及堆焊方法，特别涉及一种控制熔深的不锈钢铸件表面堆焊方法。

背景技术

核电蒸汽发生器下封头出口接管镍基合金隔离层堆焊完成后，需要与反应堆冷却剂主泵泵壳进行连接。主泵泵壳材料为铸件不锈钢SA351CF8A，其母材中的硫含量较高超过0.010%，与镍基合金隔离层焊接时易产生热裂纹或微裂纹，本发明提供了一种防止此种缺陷发生的焊接方式，即在泵壳待对接表面采用硫含量低于0.002%的奥氏体不锈钢材料进行堆焊后，再与镍基合金隔离层焊接。由于铸件材料的组织比较疏松，存在局部气孔等缺陷，接管表面堆焊的难度较大，母材中的这些局部气孔、疏松等缺欠在焊接过程中熔化聚合或扩展而造成堆焊层与母材的熔合区域出现未熔合、气孔等缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种控制熔深的不锈钢铸件表面堆焊方法，在泵壳待对接表面采用硫含量较低的奥氏体不锈钢材料进行堆焊后再与镍基合金隔离层焊接的方式，可避免泵壳铸件不锈钢直接与镍基合金隔离层焊接时易产生热裂纹或微裂纹缺陷的发生。

为了实现以上目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种控制熔深的不锈钢铸件表面堆焊方法，其特点是，该方法包含如下步骤：

S1，在接管外侧壁和内侧壁分别点焊延伸环；

S2，在延伸环的焊接处进行100%渗透检测；

S3，采用热丝钨极氩弧自动焊方法对接管经过若干层堆焊形成堆焊层；

S4，堆焊完成后，对所述的堆焊层进行打磨处理，并去除接管外径侧和内径侧的延伸环。

所述的步骤S1前还包含：

S0，接管表面进行100%射线检测和100%液体渗透检测，并对接管表面进行清理。

所述的步骤S1包含：

S1.1，延伸环装配在接管外壁上，使得延伸环紧密贴合接管，然后将延伸环与接管外壁，以及延伸环接头处进行点焊；

S1.2，延伸环装配在接管内壁上，使得延伸环紧密贴合接管，然后将延伸环与接管内壁，以及延伸环接头处进行点焊。

当装配接管外壁的延伸环时，所述的延伸环低于接管外壁端面的距离为H，所述H的范围为1mm~3mm。

当装配接管内壁的延伸环时，所述的延伸环低于接管内壁端面的距离为H，所述H的范围为1mm~3mm。

所述的步骤S3堆焊时，相邻两层堆焊温度控制范围为≤175℃。

所述的步骤S3具体为：

S3.1，第一层堆焊后每个焊道进行放大若干倍的目视检查；

S3.2，至少两层堆焊后进行100%射线检测和100%超声波检测；

S3.3，堆焊整个堆焊层的一半厚度后进行100%射线检测和100%超声波检测。

所述的步骤S4后包含：

S5，所述的堆焊层进行100%渗透检测、100%超声波检测和100%射线检测。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、在泵壳待对接表面采用硫含量较低的奥氏体不锈钢材料进行堆焊后再与镍基合金隔离层焊接的方式，可避免泵壳铸件不锈钢直接与镍基合金隔离层焊接时易产生热裂纹或微裂纹缺陷的发生。

2、采用钨极氩弧自动焊技术进行组织比较疏松的铸件材料表面堆焊，可减小母材稀释率、减少未熔合、气孔等缺陷的产生。与冷丝钨极氩弧自动焊技术相比，采用热丝钨极氩弧自动焊技术，熔深浅，焊接速度快，熔敷效率高，可提高堆焊的生产效率，缩短制造周期。

附图说明

图1为本发明延伸环装配示意图；

图2为本发明堆焊时工作原理图；

图3为本发明第一层堆焊每个焊道之间的结构示意图；

图4位本发明其余层堆焊每个焊道之间的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图，通过详细说明一个较佳的具体实施例，对本发明做进一步阐述。

一种控制熔深的不锈钢铸件表面堆焊方法，该方法包含如下步骤：

S1，在接管外侧壁和内侧壁分别点焊延伸环；

S2，在延伸环的焊接处进行100%渗透检测；

S3，采用氩气保护的热丝钨极氩弧自动焊方法对接管经过若干层堆焊形成堆焊层，电流极性采用直流反接。堆焊时采用一定范围的电流、电压、焊接速度以及送丝速度进行操作；

S4，堆焊完成后，对所述的堆焊层进行打磨处理，并去除接管外径侧和内径侧的延伸环。

在具体实施例中，上述的步骤S1前还包含：

S0，接管表面进行100%射线检测和100%液体渗透检测，并对接管表面进行清理。