[发明专利]一种亚光釉及制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及釉的制备技术领域，具体是一种亚光釉及制作工艺。

背景技术

亚光釉是介于有光釉和无光釉之间的一中特殊釉料，其釉面反光能力较弱，表面无玻璃光泽，而呈现出柔和丝状或绒状光泽。亚光釉的釉料经高温熔融后，在冷却过程中釉成分中的一部分析出晶体，其晶体极微小且有规律的分散、嵌在玻璃基体中，光源照射在其产生漫反射。现有的亚光釉的组分复杂，而且烧制时间长，烧制温度高，生产所需耗费的燃料较多，生产效率也相对地较低，生产成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种亚光釉及制作工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种亚光釉，由透明釉釉料、高膨胀釉釉料和苏州高岭土按1:3～5:1～3的质量比组成，

所述透明釉釉料由以下原料按质量百分比制作而成：二氧化硅50～60％，氧化铝6～14％，钾长石6～10％，钠长石3～7％，碳酸钙5～9％，硼砂6～10％，碳酸钡4～8％；

所述高膨胀釉釉料由以下原料按质量百分比制作而成：二氧化硅30～40％，氧化铝15～25％，钾长石4～8％，钠长石4～8％，碳酸钙10～20％，硼砂6～10％，碳酸钡8～12％。

一种亚光釉的制作工艺，具体制作步骤如下：

（1）制备釉料：将透明釉釉料的原料分别进行粉碎，然后混合均匀放入球磨机中进行研磨4～6h；将高膨胀釉釉料的原料分别进行粉碎，然后混合均匀放入球磨机中进行研磨3～5h；将透明釉釉料、高膨胀釉釉料和球磨后的苏州高岭土按比例混合均匀制得混合料，再按混合料：水为1：0.75～0.85的质量比进行加水，并搅拌4～6h，球磨过200～250目的网筛，制得裂纹釉釉料；

（2）施釉：在瓷坯体表面喷涂亚光釉釉料，釉层的厚度在0.8～1.2mm；

（3）烧制：将上釉后的瓷坯体送入烤窑内烧制，烧制温度为1150～1200℃，烧制时间为12～16h，出窑冷却后得亚光釉釉面效果的烧制品。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明亚光釉组成简单，配方合理，制作出的亚光釉的釉面效果稳定，光泽柔和，不刺眼，平整细腻光滑，强度高；制作工艺中的烧制时间短，烧制温度低，从而降低能耗，节能环保，降低生产成本。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

亚光釉，由透明釉釉料、高膨胀釉釉料和苏州高岭土按1:3:3的质量比组成，

所述透明釉釉料由以下原料按质量百分比制作而成：二氧化硅52％，氧化铝14％，钾长石7％，钠长石7％，碳酸钙6％，硼砂10％，碳酸钡4％；

所述高膨胀釉釉料由以下原料按质量百分比制作而成：二氧化硅38％，氧化铝15％，钾长石7％，钠长石4％，碳酸钙18％，硼砂6％，碳酸钡12％。

上述亚光釉的制作工艺，具体制作步骤如下：

（1）制备釉料：将透明釉釉料的原料分别进行粉碎，然后混合均匀放入球磨机中进行研磨4h；将高膨胀釉釉料的原料分别进行粉碎，然后混合均匀放入球磨机中进行研磨3h；将透明釉釉料、高膨胀釉釉料和球磨后的苏州高岭土按比例混合均匀制得混合料，再按混合料：水为1：0.75的质量比进行加水，并搅拌4h，球磨过200～250目的网筛，制得裂纹釉釉料；

（2）施釉：在瓷坯体表面喷涂亚光釉釉料，釉层的厚度在0.8～1.2mm；

（3）烧制：将上釉后的瓷坯体送入烤窑内烧制，烧制温度为1150～1200℃，烧制时间为12h，出窑冷却后得亚光釉釉面效果的烧制品。

实施例2

亚光釉，由透明釉釉料、高膨胀釉釉料和苏州高岭土按1:4:2的质量比组成，

所述透明釉釉料由以下原料按质量百分比制作而成：二氧化硅55％，氧化铝10％，钾长石8％，钠长石5％，碳酸钙7％，硼砂8％，碳酸钡7％；

所述高膨胀釉釉料由以下原料按质量百分比制作而成：二氧化硅35％，氧化铝20％，钾长石6％，钠长石6％，碳酸钙15％，硼砂8％，碳酸钡10％。

上述亚光釉的制作工艺，具体制作步骤如下：