[发明专利]变形缝处双剪力墙模板支模施工方法

权利要求书

1.变形缝处双剪力墙模板支模施工方法，步骤如下：施工准备→放线定位→变形缝处模板、气囊托架平台制作与安装→剪力墙钢筋制作与安装→混凝土限位条安装→墙体基面清理→内侧及楼板模板安装→外侧整体模板制作与安装→高压气囊放置→高压气囊加压→剪力墙封头模板安装→变形缝位置处模板临时盖板制作与安装→混凝土浇筑与养护→高压气囊放气与移出→变形缝侧剪力墙拼装模板拆除→变形缝处模板、气囊托架平台拆除。

2.根据权利要求1所述的变形缝处双剪力墙模板支模施工方法，其特征在于，所述的高压气囊由两层天然橡胶与一层纤维加强层硫化而制成，高压气囊结构内设加强拉筋。

3.根据权利要求1所述的变形缝处双剪力墙模板支模施工方法，其特征在于，所述的变形缝处模板、气囊托架平台制作与安装步骤，具体如下：

（1）为了托住施工层变形缝处两侧的剪力墙模板及高压气囊，在施工层下层剪力墙施工时提前在距楼板底面以下150-200mm处预埋外径25mm的PVC管，间距根据所承受荷载进行排布，PVC管贯通变形缝两侧剪力墙，位置沿变形缝对称且高度一致；

（2）在预埋PVC管中穿入直径20mm的对拉螺栓，对拉螺栓应拉紧，确保承载力满足要求；

（3）用50mm×80mm木方与10mm厚模板制作变形缝处模板、气囊托架平台板，平台板宽=变形缝宽度-变形缝侧剪力墙双层拼模厚度×2-10mm，木方下部设置U形卡槽，安装时U形卡槽卡在对拉螺栓上，居中放置，保证平台板两端与后期放入的变形缝两侧双层拼模位置缝隙均匀；在平台板两头分别留设两个直径为15mm的圆孔，在圆孔中穿入直径为10mm的尼龙绳，随着后续施工进行注意将尼龙绳提引到模板上口处，以备后期拆除模板后将平台板从浇筑完成的剪力墙上方提出。

4.根据权利要求1所述的变形缝处双剪力墙模板支模施工方法，其特征在于，所述的内侧及楼板模板安装步骤，具体如下：

内侧模板安装前再次清理墙体基面，确保基面无浮浆、松动石子及垃圾杂物；依据墙外边线精准放置，斜支撑体系经过验算做出布置方案，同一断面不应少于四道模板斜撑，为了防止支撑受力位移，在梁板上钻孔插入防位移钢筋与模板斜撑底端连接固定，模板固定过程中随时调整垂直度。

5.根据权利要求1所述的变形缝处双剪力墙模板支模施工方法，其特征在于，所述的外侧整体模板制作与安装步骤，具体如下：

（1）外侧模板采用双层木胶板拼装而成，双层拼模制作应依据施工设计要求进行面板、扁铁、板肋的强度和刚度计算，确保自制双层拼模的强度、刚度及稳定性；

（2）双层拼模采用15mm厚优质木胶板拼装而成，在其背部用40×3mm厚带孔通长扁铁按照200mm的间距横向进行固定，模板底部预留U形卡槽，用于卡入变形缝处模板、气囊托架平台板中的对拉螺栓上，防止模板横向移动，卡槽位置根据对拉螺栓位置确定，两侧双层拼模拼装完成后，在双层拼模上部外侧分别留设两个吊装挂钩，以备双层拼模吊装就位，模板高度根据支撑标高及剪力墙高度确定，模板固定后顶部高度超出楼板浇筑标高50mm；

（3）模板堆放场地，确保在塔式起重机工作半径及极限载重范围内，且尽可能靠近使用部位缩短吊装距离；

（4）双层拼模吊装前涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀、不流淌，防止污染钢筋，在模板下部端头处粘贴自粘式海绵条，防止混凝土浇筑过程中漏浆；

（5）塔吊悬挂钢丝绳拴住拼装模板上两个挂钩将模板吊装就位，使模板插入变形缝处模板、气囊托架平台与剪力墙钢筋间的缝隙中，防止在浇筑混凝土时受力最大的墙体根部出现鼓模现象，同时也要确保模板底部U形卡槽卡在气囊托架平台中的对拉螺栓上，防止模板横向位移，模板顶部用角钢焊制模板临时固定支架进行外侧模板临时固定，防止变形缝两侧剪力墙模板在后续工作完成前发生倾斜，影响后续工作施工。

6.根据权利要求1所述的变形缝处双剪力墙模板支模施工方法，其特征在于，所述的高压气囊放置步骤，具体如下：

将高压气囊竖直慢慢放入变形缝内，充气嘴处端头在上，使高压气囊排布在统一指定高度，高压气囊置于气囊托架平台上，防止高压气囊在未达到设计充气气压时下沉，高压气囊顶部用绳子临时固定，高压气囊间距按照施工前计算与设计，最大间距不得超过1.5m。