[发明专利]全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶及制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶及制备方法，属于轮胎用橡胶材料技术领域。

背景技术

全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶位于轮胎结构的胎圈部位，用于防止胎体帘布及钢丝子口包布与轮辋之间因摩擦而损伤。因此全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶要采用具备良好耐热老化性、老化后物性损失低、与轮辋轮缘的磨损较小的高硬度橡胶。现有技术中的全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶配方是天然橡胶和低顺式聚丁二烯橡胶(30/70)并用，同时添加N375炭黑。这样的轮胎子口耐磨胶虽然有良好的耐磨性和较高的硬度，但是在实际生产过程中，由于硬度较高会使生产工艺上出现较难解决的问题，如挤出过程中升温快、生热大易产生熟胶、胶部件粘性差等问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶及制备方法，该轮胎子口耐磨胶的配方设计合理，提高了轮胎子口耐磨胶的耐磨性，改善了轮胎子口耐磨胶生热问题，减少了轮胎子口耐磨胶硫化过硫时性能下降问题，减少了轮胎子口耐磨胶正包翘边问题，采用了该轮胎子口耐磨胶的轮胎在使用过程中可以降低轮胎在高速行驶过程中子口耐磨胶与轮辋之间的摩擦，提高轮胎使用寿命，制备方法简单易行。

按照本发明提供的技术方案：全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶，其特征在于包含如下组分：天然橡胶塑炼胶为35～45重量份，顺丁橡胶为55～65重量份，炭黑N330为70～80重量份，氧化锌为3.5～4.5重量份，硬脂酸为2.5～3.5重量份，环烷油为2.5～3.5重量份，防老剂RD为0.4～0.6重量份，防老剂4020为1.4～1.6重量份，微晶蜡为1.4～1.6重量份，增粘树脂为3.4～3.6重量份，抗硫化返原剂为0.5～0.7重量份，硫磺为1.0～1.2重量份，促进剂NS为1.4～1.6重量份，防焦剂为0.4～0.6重量份。

作为本发明的进一步改进，所述轮胎子口耐磨胶包含如下组分：天然橡胶塑炼胶为40重量份，顺丁橡胶为60重量份，炭黑N330为75重量份，氧化锌为4重量份，硬脂酸为3重量份，环烷油为3重量份，防老剂RD为0.5重量份，防老剂4020为1.5重量份，微晶蜡为1.5重量份，增粘树脂为3.5重量份，抗硫化返原剂为0.6重量份，硫磺为1.1重量份，促进剂NS为1.5重量份，防焦剂为0.5重量份。

作为本发明的进一步改进，所述轮胎子口耐磨胶中使用的天然橡胶塑炼胶与顺丁橡胶按40/60比例并用。

作为本发明的进一步改进，所述天然橡胶塑炼胶采用天然橡胶SMR20塑炼胶或STR20塑炼胶或天然橡胶复合胶塑炼胶。

作为本发明的进一步改进，所述顺丁橡胶采用顺丁橡胶BR9000或钕系顺丁胶CB24或CB22。。

作为本发明的进一步改进，所述抗硫化返原剂采用抗硫化返原剂KA9188或WY988或WK901。

作为本发明的进一步改进，所述防焦剂采用防焦剂CTP。

作为本发明的进一步改进，所述增粘树脂采用超级增粘树脂koresin或T6000。

作为本发明的进一步改进，所述环烷油采用环烷油N#2。

全钢载重子午线轮胎子口耐磨胶的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)、称取原料：称取天然橡胶塑炼胶为35～45重量份，顺丁橡胶为55～65重量份，炭黑N330为70～80重量份，氧化锌为3.5～4.5重量份，硬脂酸为2.5～3.5重量份，环烷油为2.5～3.5重量份，防老剂RD为0.4～0.6重量份，防老剂4020为1.4～1.6重量份，微晶蜡为1.4～1.6重量份，增粘树脂为3.4～3.6重量份，抗硫化返原剂为0.5～0.7重量份，硫磺为1.0～1.2重量份，促进剂NS为1.4～1.6重量份，防焦剂为0.4～0.6重量份；

(2)、一段混炼：启动密炼机，设置密炼机的转子转速为54～56rpm，上顶栓对胶料的压力为0.4～0.6MPa，混炼室温度为35～45℃，转子温度为30～40℃，排胶温度为155-165℃，然后将称取的天然橡胶塑炼胶、顺丁橡胶、增粘树脂、氧化锌、硬脂酸和80～85％的炭黑N330同时投入密炼机，在混炼室利用转子旋转进行混炼20～30秒，接着往混炼室里投加环烷油并进行混炼10～20秒，然后上顶栓浮动一次，使混炼室内的胶料翻转一下，然后压下上顶栓，继续利用转子进行混炼10～20秒，混炼结束进行排胶，此胶为一段母胶；

(3)、第一次静置：将一段混炼后的一段母胶置于冷却线中，冷却至45℃以下，落片；