[发明专利]一种压延铜箔用紫铜铸坯的铣削方法

说明书

技术领域

本发明涉及铜材加工技术领域，尤其是涉及一种压延铜箔用紫铜铸坯的铣削方法。

背景技术

随着电子装置向轻、薄、小、多功能化方向发展，对印制线路用紫铜压延铜箔的质量要求越来越高。

压延铜箔的生产工艺主要包括熔铸、轧制以及表面处理。熔铸产出的铸坯的质量直接影响到铜箔的组织性能、力学性能和电性能。铸坯应具有较少的孔洞、划伤、起皮、粘铜等缺陷，以提高紫铜压延铜箔的组织性能、力学性能和电性能，减少轧制和表面处理过程中发生的穿孔、撕裂等现象，提高压延铜箔的成品率。

鉴于紫铜本身的强度和硬度较低，而塑性及韧性较大，铣削紫铜铸坯时，铸坯表面容易出现黏刀、划伤、压入铜粉、起皮等现象，给后续工序加工造成很大的影响，尤其是在轧制和表面处理过程中容易发生铜箔穿孔、铜箔撕裂等现象，严重影响了生产效率，同时也给目标产品铜箔的组织性能、力学性能和电性能带来较大消极影响，严重影响了产品质量。

因此，如何在铣削紫铜铸坯时，减少铸坯表面黏刀、划伤、压入铜粉、起皮等现象的发生，提高铸坯铣削后的表面质量是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种压延铜箔用紫铜铸坯的铣削方法，该方法在铣削紫铜铸坯时，能够减少铸坯表面黏刀、划伤、压入铜粉、起皮等现象的发生，甚至是完全避免，能够提高铸坯铣削后的表面质量，进而能够提高压延铜箔生产的生产效率和产品质量。

为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：

一种压延铜箔用紫铜铸坯的铣削方法，包括以下步骤：

1)将紫铜铸锭进行热轧处理，控制终轧温度为350℃～550℃，得到厚度为14mm～25mm的铸坯；

2)用水对所述铸坯的上表面和下表面进行冷却处理，控制冷却速度为10℃/s～20℃/s，控制冷却层厚度为0.4mm～1.2mm，将铸坯上表面和下表面的温度均冷却至20℃～250℃；

3)将步骤2)冷却后的铸坯进行二次热轧处理，控制压下率为5％～10％，得到厚度为12mm～24mm的铸坯；

4)将步骤3)二次热轧处理得到的铸坯进行铣削处理，控制单面铣削量为0.2mm～1.0mm；

5)用清水冲洗步骤4)铣削后的铸坯的上表面和下表面；

6)将步骤5)得到的铸坯上表面和下表面的清水挤干。

优选的，所述步骤1)热轧前对铸锭进行均匀化处理，所述均匀化处理的温度为830℃～880℃，均匀化处理的时间为2h～3h。

优选的，所述步骤2)中的水为去离子水，所述冷却方式为层流冷却。

优选的，所述步骤3)中二次热轧处理后铸坯的上表面和下表面的硬度均为130HV～150HV。

优选的，当所述步骤3)二次热轧处理后的铸坯上表面和/或下表面温度大于100℃时，对所述铸坯进行二次水冷冷却，控制冷却速度为10℃/s～20℃/s，将所述铸坯上表面和下表面的温度均冷却至20℃～40℃。

优选的，所述步骤4)与步骤5)之间还包括，采用尼龙刷对铸坯的上表面和下表面进行抛光处理。

优选的，所述抛光处理与步骤4)之间还包括对铸坯进行退火处理，所述退火处理的温度为460℃～490℃，退火处理的时间为4h～6h。

本发明的有益技术效果为：

1.本发明充分利用紫铜铸坯导热性强的特点，在热轧后，对铸坯的上下表面进行强制快速冷却，由350℃～550℃在短时间内冷却至20℃～250℃，控制冷却层厚度为0.4mm～1.2mm，阻止了冷却层中晶粒的长大，细化了冷却层中的晶粒，提高冷却层的强度和硬度，减小了冷却层的塑性和韧性，后期铣削时，严格控制单面铣削量略小于上述冷却层厚度，由于冷却层的强度和硬度得以提高，相对于原来直接在紫铜铸锭铣削，显著减少了铸坯表面黏刀、划伤、压入铜粉、起皮等现象的发生，甚至是完全避免，提高了铸坯铣削后的表面质量，进而提高了压延铜箔生产的生产效率和产品质量。

2.本发明中，铸坯上下表面快速冷却后，进一步地对铸坯进行二次热轧处理，通过在再结晶温度以下对铸坯进行微量冷加工变形，利用热轧机进行低温轧制，严格控制轧制力与轧制速度等参数，使得上述冷却层发生金属塑性变形，使得冷却层的强度和硬度进一步提高，后期铣削时，严格控制单面铣削量略小于上述冷却层厚度，由于冷却层的强度和硬度得以提高，相对于原来直接在紫铜铸锭铣削，显著减少了铸坯表面黏刀、划伤、压入铜粉、起皮等现象的发生，甚至是完全避免，提高了铸坯铣削后的表面质量，进而提高了压延铜箔生产的生产效率和产品质量。