[发明专利]一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具生产方法，尤其是一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具生产方法。

背景技术

目前，随着高铁行业的快速发展，对大断面、复杂截面高铁车体铝型材需求量越来越大，同时对铝挤压模具的生产及加工工艺要求也越来越高。铝挤压模具在挤压过程中起着将圆形的铝棒变形为各种铝材的作用，现在大部分铝挤压模具采用出口二层甚至三层空刀的做法，以便增加模具强度而又不划伤铝型材，这直接导致线切割、电火花机床对铝挤压模具加工量大，而线切割、电火花机床加工效率慢，又是整个铝挤压模具加工过程中不可缺少的重要因素，最终导致铝挤压模具加工周期长。

因此，如何提升线切割、电火花机床的加工效率是我们首先要解决的问题。我们采用出口一层斜面空刀的做法，由数控加工中心加工反面空刀，仅留取热处理淬火变形量，既减少了线切割、电火花机床的加工量，还能保证铝挤压的模具强度又不划伤铝型材。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，解决现有技术的不足。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其包括如下步骤：S1、材料准备；S2、粗车；S3、钻起吊孔；S4、粗铣；S5、攻丝；S6、热处理；S7、精车；S8、精铣；S9、线切割；S10、数铣工作带；S11、电火花；S12、热处理；S13、砂光；S14、研磨。其中，在S4工序中采用定制的5°-10°角度刀，一次性完成反面空刀的铣加工，并预留工作带热处理余量。

本发明的有益效果是：SFE32-006XC模具为例：原有出口采用二层空刀的做法，线切割机床加工需要约27小时，电火花机床加工需要约10小时；而采用出口一层斜面空刀的做法，数控加工中心加工反面空刀需要约3小时，线切割机床加工需要17小时，电火花机床加工需要5小时。由此可见，采用出口一层斜面空刀的做法，减少了线切割、电火花机床约12小时的加工时间，缩短了模具加工周期，降低了电能消耗。

此外，数控加工中心加工与电火花机床加工相比，模具型腔表面粗糙度大幅降低，减少了后期研模工作量；在线切割和电火花机床加工中，需消耗电极丝、铜版电极等，随着电加工工作量的减少，降低了加工成本。

附图说明

图1为本发明加工工艺中的步骤S2加工后的产品图；

图2为本发明加工工艺中的步骤S3加工后的产品图；

图3为本发明加工工艺中的步骤S4加工后的产品图；

图4为本发明加工工艺中的步骤S5加工后的产品图；

图5为本发明加工工艺中的步骤S7加工后的产品图；

图6为本发明加工工艺中的步骤S8加工后的产品图；

图7为本发明加工工艺中的步骤S9加工后的产品图；

图8为本发明加工工艺中的步骤S10加工后的产品图；

图9为本发明加工工艺中的步骤S11加工后的产品图。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其包括如下步骤：S1、材料准备；S2、粗车；S3、钻起吊孔；S4、粗铣；S5、攻丝；S6、热处理；S7、精车；S8、精铣；S9、线切割；S10、数铣工作带；S11、电火花；S12、热处理；S13、砂光；S14、研磨。

进一步：所述S1为准备直径为916mm、厚度为140mm、型号为H13的钢材。

如图1所示，进一步：所述S2为：首选以所述S1中所述钢材的外圆找正，并将所述钢材夹紧；再粗车外圆Φ896^-2_-3mm加1.5mm精车量，平端面，车止口Φ840^+0.10_+0.05mm加1.5mm精车量，止口深度10mm，倒角4×45°；再翻件，用千分表打外圆加工面两组对点找正，用千分表打止口面两组对点找平，夹紧；最后平出口面，保证厚度120^+0.3₀mm加1.5mm精车量，粗车外圆Φ896^-2_-3mm加1.5mm精车量，车外圆空刀，倒角4×45°，粗糙度Ra3.2，下件。