[发明专利]一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺

权利要求书

1.一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1、材料准备；S2、粗车；S3、钻起吊孔；S4、粗铣，粗铣中采用定制的5°-10°角度刀，一次性完成反面空刀的铣加工，并预留工作带热处理余量；S5、攻丝；S6、热处理；S7、精车；S8、精铣；S9、线切割；S10、数铣工作带；S11、电火花；S12、热处理；S13、砂光；S14、研磨。

2.根据权利要求1所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S1为准备直径为916mm、厚度为140mm、型号为H13的钢材。

3.根据权利要求2所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S2为：首选以所述S1中所述钢材的外圆找正，并将所述钢材夹紧；再粗车外圆Φ896^-2_-3mm加1.5mm精车量，平端面，车止口Φ840^+0.10_+0.05mm加1.5mm精车量，止口深度10mm，倒角4×45°；再翻件，用千分表打外圆加工面两组对点找正，用千分表打止口面两组对点找平，夹紧；最后平出口面，保证厚度120^+0.3₀mm加1.5mm精车量，粗车外圆Φ896^-2_-3mm加1.5mm精车量，车外圆空刀，倒角4×45°，粗糙度Ra3.2，下件。

4.根据权利要求3所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S3为：首先将所述钢材立在工作台上，划所述钢材的中心线及起吊孔位置；再将所述钢材夹在工作台侧面，固定好，按所述起吊孔的位置攻丝2-M36深50，清除铁屑和毛刺，下件。

5.根据权利要求4所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S4为：上件，按所述中心线找正，用取边器取外圆三点找中心，压板夹紧；粗铣焊合室周边留量0.5mm，铣8mm找正槽深5mm，工艺孔Φ45钻至Φ43，定位销孔2-Φ30深25钻至Φ28，钻4-Φ34通孔，粗糙度Ra3.2；翻件，按所述中心线找正，用所述取边器取外圆三点找中心，压板夹紧；采用定制的5°角度刀，加工0.1mm深，测量无误后粗铣反面空刀深50mm，预留工作带热处理余量，钻Φ50工艺孔，钻4-M30深40底孔，钻2-Φ33深85，钻4-Φ34沉孔Φ50，粗糙度Ra3.2，下件。

6.根据权利要求5所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S5为：上件，端面丝孔攻丝4-M30深40并倒角，清除铁屑和毛刺，下件。

7.根据权利要求6所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S7为：首选上件，用千分表打外圆面两组对点，拉表一圈找正，用千分表打止口面两组对点，拉表一圈找平，夹紧；再平止口面，精车止口Φ840^+0.10_+0.05mm，精车外圆Φ896^-2_-3mm，倒角，粗糙度Ra3.2；再翻件，用千分表打外圆加工面两组对点，拉表一圈找正，用千分表打止口面两组对点，拉表一圈找平，夹紧；再平出口面保证厚度120^+0.3₀mm公差至要求，精车外圆Φ896^-2_-3mm，倒角，粗糙度Ra3.2，下件。

8.根据权利要求7所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S8为：首先上件，以找正槽找正，用取边器取止口三点找中心，压板夹紧；再精铣焊合室底面、周边到尺寸，精铣Φ45工艺孔，精铣找正槽，精铣定位销孔2-Φ30深25，粗糙度Ra3.2，下件。

9.根据权利要求8所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S9：线切割：首先上件，以找正槽找正模具，以工艺孔碰丝取中心，割型腔，单边留研量0.03至0.04mm。

10.根据权利要求9所述一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其特征在于：所述S10：数铣工作带：以所述型腔的直边拉表找正，用取边器取止口三点找中心，压板夹紧，铣所述型腔的大面工作带空刀；所述S11：电火花：以所述型腔直边拉表找正模具，测量电极各点落差找平，目测电极与所述型腔接触面，粗打所述型腔两侧开口及小爪处工作带空刀，精打型腔两侧开口及小爪处工作带空刀到尺寸，下件。