[发明专利]特低密度灌注鞋垫及其制作方法

说明书

本发明提供一种特低密度灌注鞋垫及其制作方法，该方法包括将粉末状的回收料添加至泡棉制作原料中，将添加有回收料的泡棉制作原料搅拌均匀后注入鞋垫状的模具内并进行发泡，其中，注入模具的添加有回收料的泡棉制作原料的粘度为500cps至3000cps之间，发泡时模具的温度为15℃至50℃之间。本发明提供的鞋垫通过上述方法制作而成。本发明的鞋垫密度非常低，因此其重量很轻，且弹性好、透气性好，满足不同类型的鞋的要求。

技术领域

本发明涉及鞋底材料领域，具体地，是一种特低密度灌注鞋垫以及这种鞋垫的制作方法。

背景技术

目前大部分鞋垫由泡棉制成，由于泡棉具有重量轻、透气性好等特点，制备的鞋垫也具备重量轻、透气性好的优点，从而减小鞋的重量并且具有防臭的功能。

传统的鞋垫是在一块面积很大的泡棉上裁剪而成，因此通常需要先制备泡棉，然后按照鞋垫的形状对泡棉进行裁剪。现有的泡棉通常由液态的聚氨酯发泡而成。制作泡棉时，先调配好液态的聚氨酯，如对泡棉的性质有特殊要求，可以适应地添加一些添加剂，然后将液态的聚氨酯进行发泡，形成泡棉材料。

由于对聚氨酯进行发泡时，需要将液态的聚氨酯倒入模具内，液态的聚氨酯在特定形状的模具内成型，因此泡棉的形状由模具的形状决定。为了方便生产，模具的形状通常是方形或者圆形。但是，由于鞋底的形状不可能是方向或者圆形，因此需要根据鞋底的形状对泡棉进行裁剪，以满足鞋底的制作要求。

然而，对泡棉裁剪后形成大量的泡棉废料，如果将泡棉废料扔弃，将造成环境污染，并且也会造成泡棉的浪费。因此，现有的部分泡棉的制备材料中包含废旧的泡棉材料，即使用废旧的泡棉材料作为回收料并添加至液态聚氨酯中，然后通过对添加有回收料的液态聚氨酯进行发泡形成泡棉。

上述的工艺虽然可以充分利用废旧的泡棉材料，但需要对灌注形成的泡棉进行裁剪，且裁剪的工序较为复杂，一旦裁剪不到位，容易导致裁剪后的鞋垫损坏，废品率高。并且，现有的泡棉重量仍比较重，其密度通常在0.3g/cc(克/立方厘米)左右，难以满足重量要求较高的运动鞋的要求，即使应用在普通的鞋上，仍导致鞋底较重。此外，由于现有的泡棉的弹性和压缩率不足，压缩率通常在60%以上，影响鞋垫的舒适性。

为了减小对泡棉的裁剪工序，现有的一些鞋垫是通过一次灌注成型的工艺制作，如公告号为CN2726358Y的中国实用新型专利就公开了一种具有一次灌注成型的鞋垫本体的鞋垫，制作这种鞋垫本体时需要制作一个鞋垫形状模具，并且将制作鞋垫本体的发泡原料注入模具内，通过传动的发泡工艺对发泡原料进行发泡，最终形成鞋垫本体。

虽然使用这种工艺制作的鞋垫本体并不需要经过裁剪即可以作为制作鞋垫的材料，但由于鞋垫本体仍存在密度较高、重量大、压缩率过高等缺陷，未能满足人们对鞋垫日益增加的要求。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种密度特低且压缩率高、无需裁剪的鞋垫的制作方法。

本发明的另一目的是提供一种重量轻、压缩率高且舒适性好的鞋垫。

为了实现上述的主要目的，本发明提供的特低密度灌注鞋垫的制作方法包括将粉末状的回收料添加至泡棉制作原料中，将添加有回收料的泡棉制作原料搅拌均匀后注入鞋垫状的模具内并进行发泡，其中，注入模具的添加有回收料的泡棉制作原料的粘度为500cps(厘帕秒)至3000cps之间，发泡时模具的温度为15℃至50℃之间。

由上述方案可见，发泡原料被注入鞋垫形状的模具中发泡成型，因此成型后的鞋垫无需经过裁剪即可以使用，减少对泡棉进行裁剪的工序，可以提高鞋垫的生产效率，并且可以大大降低鞋垫的不良品率，也减小废弃泡棉的产生，有利于环境保护。