[发明专利]一种齿轮箱大齿轮与车轴装配方法

说明书

技术领域

本发明涉及齿轮箱大齿轮与车轴装配工艺领域，尤其涉及一种齿轮箱大齿轮与车轴装配方法。

背景技术

目前，我国大多数轨道交通用轮对齿轮箱大齿轮和车轴普遍采用热装法，即加热大齿轮使其内孔扩张，再将车轴垂直放入，冷却后抱紧，达到过盈配合的目的。

然而，热装法的装配工艺中存在多种问题，例如：

1)装配后大齿轮端跳超差率较高。大齿轮在传统的热套方式装配后，可能会因为大齿轮和车轴之间的热传递不均匀，使得大齿轮与车轴抱紧后出现了大齿轮端跳超差的现象，且出现的频率较高，达到了35％以上。在端跳测量位置的水平状态下，注油扶正大齿轮的工艺经常会使得大齿轮相对车轴发生滑动，对大齿轮装配的轴向装配精度造成严重的影响，后期可能会对应用的机械设备的正常运行起到一定的阻碍作用。因此，必须采取有效的措施，降低大齿轮端跳超差的情况，使大齿轮与车轴能完美的配合，进一步确保大齿轮装配的准确性和规范性。

2)难以判断轴向安装尺寸是否安装到位。传统的车轴轴向尺寸一般比较长，同时存在几种规格各不相同的轴向直径，对测量轴向尺寸造成了较大的困难，并且测量工作效率较低、误差较大。因此，在大齿轮装配过程中通常是依照车轴与工装的撞击声来判断大齿轮装配是否到位。但是一旦装配操作人员在这个过程中操作的时间比较长，就会使大齿轮和车轴的温差变小，并且车轴套下时的间歇也会变小，从而出现车轴完全套下后正好与大齿轮发生抱紧的现象，此时撞击声会相对比较微弱，对轴向安装尺寸的标准难以判断，不能及时判定出安装是否到位。

3)要浪费数小时的时间在加热大齿轮上，效率低下，且装配后需要冷却较长时间后才能进行下道工序。

传统的大齿轮装配工艺存在诸多的问题，影响了大齿轮装配的精度，使得后期机械应用存在较大的安全隐患，且装配效率低下。因此，研究出一种装配工艺简单、装配效率高、装配后大齿轮端跳超差率低的装配方法非常重要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于如何克服现有的热装法装配工艺复杂、装配效率低且装配后大齿轮端跳超差率高等的缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种齿轮箱大齿轮与车轴装配方法，包括以下步骤：

S1、将大齿轮固定在油压机的工装台位上；

S2、将涂抹有润滑剂的车轴置入大齿轮内孔中；

S3、移动油压机使油压机上部顶尖位于车轴上方，抬升油压机工作台直至车轴中心孔接触油压机上部顶尖，所述油压机上部顶尖在与车轴中心孔接触受压后缩回，车轴的上端面与油压机的上部顶尖所处端面贴合；

S4、采用油压机对大齿轮和车轴进行压装。

进一步地，所述步骤S4具体包括以下步骤：

S401、从大齿轮与车轴开始咬合到压入10-15mm的距离内进行预压；

S402、开始正式压装，压装到位后停止加压并泄压。

进一步地，所述步骤S401中的预压具体为：缓慢并反复多次压入，反复压入的次数为3次以上。

进一步地，在步骤S4之后还包括以下步骤：

S5、判断压装曲线是否正常，若正常，则执行下一步骤；

S6、获取内孔端面跳动值和外圆端面跳动值，并判断所述内孔端面跳动值和外圆端面跳动值是否符合要求值，若不符合要求，则判定出现端跳超差；

S7、判断端跳超差是否在一定范围值内，若在一定范围之内，则在对车轴施压的情况下进行注油扶正；

S8、将车轴从油压机上吊起，测量大齿轮的压入位置，判断是否符合标准。

进一步地，所述步骤S5中判断压装曲线是否正常具体包括：

S501、判断停止加压时的压力值是否在规定的范围值之内，若在规定的范围值内，则执行步骤S502；

S502、判断车轴通过大齿轮内孔油槽后的压装曲线的斜率是否在逐渐减小，若减小，则判定压装曲线正常，若没有减小，则判定压装曲线不正常，即视为压装不合格。

进一步地，所述步骤S501中规定的范围值为313-1110kN。

进一步地，所述步骤S6中获取内孔端面跳动值和外圆端面跳动值具体包括：

S601、略微落下油压机工作台，采用油压机的上部顶尖和下部顶尖顶住车轴上下两端；

S602、将百分表分别紧贴大齿轮外圆端面下方和内孔端面上方；

S603、转动大齿轮并读取百分表数值，多次转动大齿轮后计算百分表的变化量，得出内孔端面跳动值和外圆端面跳动值。