[发明专利]一种生态麂皮面料及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种生态麂皮面料及其制造工艺，属于高档纺织面料技术领域。

背景技术

麂皮面料一般采用超细纤维长丝制作，因其仿真性强、防水透气、经久耐用等优异特性，成为一种有很强生命力的化纤面料。欧美等国把麂皮面料作为生态皮革面料（Ecological leather）范畴，成为其在国内外市场上长期流行的原因之一。一般超过0.5mm厚度的麂皮面料会应用于鞋材、服装的制作，除了针刺成型的无纺麂皮，通常需采用化学剂粘双层（两层麂皮面料或一层麂皮面料另一层其他面料）粘合工艺，但其存在仿真皮性不强，悬垂性差，透气透湿性不佳、弹性、柔软性受局限等不理想等弊端。在加工制造过程中需要使用粘合树脂等化学剂，其中通常需添加丁酮、六价铬、DMF等有毒有害的物质，影响操作工身体健康，还会产生大量废气，对周围环境产生影响，实际使用过程中易造成面层与底层脱离。再则，使用化学粘合剂不但增加生产成本，损害身体健康，造成环境污染，还给环保治理带来高昂成本，而且此类物质很容易在面料上长时间残留，对消费者造成危害。

发明内容

本发明的目的是提供一种生态麂皮面料及其制造工艺，通过该工艺制造出来的生态麂皮面料不仅可单独直接用于制作鞋材、服装，无需采用化学剂粘双层，其面层与底层实现永远不脱离，而且具有不使用任何有毒有害化学添加剂、四面弹性出色、柔和抗皱、透气性能佳的特点，同时该工艺节水、环保，可直接替代天然麂皮，生态效益十分显著。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种生态麂皮面料，由海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为50%；中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为20%；底层为低弹丝与氨纶丝交织，低弹丝所占的重量百分比为22%，氨纶丝所占的重量百分比为8%；

或者由海岛丝、单孔丝、氨纶丝组成；其中，面层为海岛丝，且所占的重量百分比为30-40%；中间层为单孔丝，且所占的重量百分比为15-20%；底层为海岛丝与氨纶丝交织，海岛丝所占的重量百分比为30-40%；氨纶丝所占的重量百分比为5-11%。

作为优选，所述海岛丝的规格为105D，低弹丝的规格为75D，单孔丝的规格为30D，氨纶丝的规格为20D。

本发明一种生态麂皮面料的制造工艺，包括以下步骤：

（1）以海岛丝、低弹丝、氨纶丝、单孔丝为原料，或者以海岛丝、单孔丝、氨纶丝为原料，进行针织纬编成坯布；（2）低温蒸布预缩处理；（3）进行第一次定型处理；（4）碱减量开纤及中和处理；（5）进行第二次定型处理；（6）将坯布进行拉毛处理；（7）进行第一次干磨绒处理；（8）染色处理；（9）进行第三次定型处理；（10）进行第二次干磨绒处理；（11）进行第四次定型处理；（12）打卷。

所述步骤（1），在国产34寸针织圆机上，经过双面纬编针织而成，坯布米克重密度为：350-550g/m。

所述步骤（2），将坯布进行低温蒸布预缩，蒸汽温度为95-125℃，所用时间为4-6m/min。预缩可进一步提高面料密度，门幅稳定，提高回弹性，改善手感。

所述步骤（3），定型温度为180℃-200℃，进布车速为12-16m/min，使布面平整，门幅更趋稳定。

所述歩骤（4），碱减量开纤时的温度为90-115℃，所用时间为45-60min，保温50min。本发明采用低温开纤，保温用时增长，可使开纤均匀，粗细现象少，甚至可达到无粗细现象。进行中和处理时，采用柠檬酸进行，并将pH值调节到5-7。

所述步骤（5），根据坯布密度对坯布定型烘干，温度160℃-180℃，以坯布克重2%-4%加起毛剂，以布面干燥为合适。

所述步骤（6），对坯布的面层和底层进行拉毛处理，拉毛辊直径1500mm，拉毛辊转速120r/min，坯布布速10m/min，以不露布纹为合适。

所述步骤（7），进行立式干磨绒及刷绒处理，进布车速为8-10m/min，砂辊转速1300-1500r/min，所用砂皮的目数依次为300目、350目、400目（即本发明进行第一次干磨绒处理时，要经过四道磨绒及刷绒工序，第一道磨毛工序所用的砂皮目数为300目，第二道磨毛工序所用的砂皮目数为350目，第三、四道磨毛工序所用的砂皮目数为400目），采用立体干式磨绒及刷绒可避免用水资源，少量磨余绒毛可回收利用，基本无三废无处理成本，有利于环境保护。

所述步骤（8），使用常规分散染料即可，浴比1：6-8，如深色需还原清洗。