[发明专利]新型大口径旋塑复合管及施工工艺

说明书

技术领域

本发明属于工程管道技术领域，具体涉及一种新型大口径旋塑复合管及包含制作成型工艺与施工现场铺设工艺的施工工艺。

背景技术

传统的大口径钢塑复合管基本采用中间管体的两端分别配设连接法兰的结构，工程现场施工时通过螺栓将相邻管道的一对连接法兰固定以实现管道对接，对接时法兰的配合面之间垫设密封圈以防输送介质泄露。中间管体以无缝钢管、螺旋焊接钢管为基管，内壁涂装高附着力、防腐、食品级卫生型的聚乙烯粉末涂或环氧树脂涂料，将钢管的强度高、刚性大、耐压性好与塑料管的不结垢、耐腐蚀、内壁光滑、流阻小等优点结合在一起，克服了钢管与塑料管单独使用的缺陷，是新的健康型给水管道工程的理想管材，广泛应用于工业与民用建筑的给水、热水系统；但因采用法兰连接进行对接，在实际使用中存在以下缺陷：1）螺栓连接操作困难，在进行连接法兰的连接孔对位过程中需要较为准确地转动管道，在固定过程中法兰之间从有一定间隙到紧密配合需要至少移动一边的管道才能实现，而一根管道的长度规格基本有6米、8米，以直径1米、长度6米的管道为例，管道的重量将达到约620公斤，管道的自重使得采用螺栓将两根管道对接的拖动与转动操作都非常困难，同时法兰上一般设置有28个连接孔，这使得螺栓连接位置遍布在圆周的28个位置，顶部、底部位置也给螺栓拧紧带来不便；2）法兰连接易出现渗漏，一方面是法兰连接是螺栓锁定不够紧密会发生泄漏，另一方面法兰配合面之间会配设密封垫圈，当密封垫圈发生老化时也会导致泄漏；3）法兰直径大于钢管主体直径，储运过程中管道堆放以法兰外圆两两相切支撑，因此配设法兰会增加堆放体积，这使得复合钢管的仓储、运输成本都较高；4）施工过程中调整困难，法兰配设在钢管主体的两端，复合管的整体长度无法进行现场调整，施工过程中需要精确计算铺设长度，同时用于铺设的管道的长度误差也需要精准控制，这给制造、施工都带来困难。另外，传统的采用法兰连接的旋塑管在内层塑料层的旋塑生产过程中，为防止塑料原料外溢而堆积在管子端口，需要特制端口密封工具来挡触塑料原料外溢。

发明内容

本发明旨在提供一种新型大口径旋塑复合管及包含制作成型工艺与施工现场铺设工艺的施工工艺技术方案，利用不锈钢钢管的易焊接易加工特性构建施工便捷、密封性好、空间节省的管道连接结构，克服现有技术中存在的问题。

所述的新型大口径旋塑复合管，包括主体管，主体管由内至外依次为旋塑层、钢管、玻璃纤维缠绕层，其特征在于主体管的钢管两端分别连接设置不锈钢管，不锈钢管与钢管连接端的内表面连接设置不锈钢挡圈。

所述的新型大口径旋塑复合管，其特征在于所述的不锈钢管与钢管、不锈钢挡圈之间分别采用焊接连接固定。

所述的新型大口径旋塑复合管，其特征在于所述的不锈钢管的外径、壁厚与钢管相同，不锈钢挡圈的壁厚大于旋塑层的厚度。

所述的新型大口径旋塑复合管，其特征在于所述主体管的旋塑层与钢管之间配设金属网，金属网嵌接在旋塑层内并与钢管的内壁焊接固定。

所述的新型大口径旋塑复合管施工工艺，包括管道成型工艺与管道现场铺设工艺，其特征在于：

1）所述的管道成型工艺包括如下步骤：

①钢管内表面焊接设置金属网，钢管两端分别焊接一段不锈钢管，不锈钢管与钢管连接端的内表面焊接连接不锈钢挡圈；

②采用旋塑成型设备，将步骤 ①所制备的管体，在两个不锈钢挡圈之间的内壁成型旋塑层，不锈钢挡圈的壁厚大于旋塑层的厚度；

③将按照步骤②完成旋塑层成型的管体冷却后安装到RP缠绕机进行玻璃纤维缠绕层的成型生产和固化处理；

2）所述的管道现场铺设工艺包括如下步骤：

①先根据铺设管道的对接需要裁切不锈钢管外端，然后将符合长度控制要求的相邻两段不锈钢管的外端焊接固定；

②按步骤①对接后的相邻两段不锈钢管的外表面手工缠绕成型辅助玻璃纤维缠绕层，辅助玻璃纤维缠绕层两侧分别与相应的玻璃纤维缠绕层对接。

所述的一种新型大口径旋塑复合管的施工工艺，其特征在于：所述的管道现场铺设工艺的步骤②中所述的辅助玻璃纤维缠绕层采用螺旋缠绕方式，所采用的原料先按玻璃纤维与树脂进行配比，玻璃纤维与树脂的重量比为：玻璃纤维用量60～70%、树脂用量30～40%，再加入固化剂、催化剂和填料，其中固化剂的用量为树脂量的1～4%，催化剂用量为树脂量的1～4%，、填料用量是树脂量的5～20%。