[发明专利]一种分离钢渣中铁质成分的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金渣处理技术领域，尤其涉及一种分离钢渣中铁质成分的方法。

背景技术

现有的钢渣中含有大量铁粒，难于磨碎，不能大量用作生产水泥等建筑材料；作为烧结用的原料，容易造成硫、磷的富集；直接用于铺路或地基回填，由于钢渣中氧化钙的存在，易造成路面破裂，因此，钢渣利用的关键是将渣中铁质成分与其它氧化物分离。

由于现有的钢渣中的铁的含量仅有20％左右，其中亚铁占60％以上。经工艺矿物学研究证明，钢渣中金属铁粒分布极不均匀，磁铁矿、赤、褐铁矿结晶粒度细微，与硅钙质固溶体嵌布关系密切，较难单体解离，要达到较好的分选效果必须进行细磨，以使单体解离，从而使得现有技术中为了将钢渣中铁质成分与其它氧化物分离，通常是采用细磨方式处理，然后再进行磁选，能够较好的将钢渣中铁质成分与其它氧化物分离。

但是，现有的钢渣在进行细磨处理时，由于钢渣中的铁组分嵌布粒度分布极不均匀，使得钢渣中的粗铁粒在达到单体解离后，由于不能及时分离出来，在后续磨矿过程中发生过磨，而难以选别，而细磨处理中的磨矿细度的较高，出现磨矿能耗较高的问题。

发明内容

本发明提供一种分离钢渣中铁质成分的方法，在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，可以将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既能够有效降低防止过磨的概率，也能够有效降低磨矿能耗。

本申请一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法，包括以下步骤：

将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs～2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs～3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；

将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs～3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣。

可选的，所述将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，具体包括：

将所述第一尾渣粗磨2min～10min，获取直径为0～0.3mm的颗粒，其中，直径为0～0.153mm的颗粒的含量为35％～60％。

可选的，将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，其中，直径为0～0.074mm的颗粒的含量为65％～85％。

可选的，所述第二磁选钢渣中铁含量不小于35％。

可选的，所述方法还包括：

采用2500Gs～3200Gs的磁场强度对所述第三磁选钢渣进行第四次磁选，获得第四磁性钢渣和第四尾渣。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例提供的方法将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600Gs～2300Gs的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；再将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs～3200Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；以及将所述第二尾渣破碎至直径为0～0.09mm的颗粒，然后采用2800Gs～3500Gs的磁场强度进行第三次磁选，获得第三磁选钢渣和第三尾渣，如此，使得在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，再将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既可以防止过磨，也可以降低磨矿能耗，而且获取的所述第一、第二和第三磁性钢渣可以作为烧结的熔剂或替代部分熔剂，且所述第一、第二和第三尾渣可以作为地聚物的原料，形成废物的综合利用，最大限度地提高固体废弃物的利用附加值。

具体实施方式

本发明提供一种分离钢渣中铁质成分的方法，在将所述钢渣对应的粗磨产品进行磁选后，可以将粗细不同粒级的产品分别采用不同的选矿工艺进行选别，既能够有效降低防止过磨的概率，也能够有效降低磨矿能耗。

实施例一

对某大型钢铁集团钢渣尾渣进行化学分析，目的元素铁的含量仅有19.76％，为了有效回收钢渣尾渣中铁质成分，本申请一实施例提供了一种分离钢渣中铁质成分的方法对钢渣尾渣进行磁选，包括以下步骤：

S1：将钢渣破碎至直径为0～7mm的颗粒，然后采用1600GS的磁场强度进行第一次磁选，获取第一磁选钢渣和第一尾渣；

S2：将所述第一尾渣破碎至直径为0～0.3mm的颗粒，然后采用2500Gs的磁场强度进行第二次磁选，获得第二磁选钢渣和第二尾渣；