[发明专利]一种渗液难熔金属粉末的除杂方法

说明书

技术领域

本发明属于金属粉末除杂技术领域，具体涉及一种难熔金属粉末的除杂方法。

背景技术

等静压是粉末冶金中常见的一种成形方法，冷等静压成形方法的优点是：(1)能压制模压所不能压制的复杂形状的零件。从而可大量减少加工余量，节省昂贵金属。(2)可压制长径比很大的管件、螺纹或逐节变径杆件。(3)由于粉体各向均衡受压，因此可获得密度高且分布均匀、强度较高的压坯。(4)能压制各部分具有不同性质的压层零件、带镶块的零件等。等静压成形的传压介质，选择对人体无害、压缩性小、无腐蚀和与模具相容的液体。通常有蓖麻油、乳化液、煤油以及煤油和变压器油的混合液。等静压过程中粉末的密封尤其重要，密封不严，传压介质在压力的作用下渗入粉末中污染原料并使压型失败，不仅造成原料浪费，尤其昂贵金属成本高，而且对等静压缸体造成污染。在稀有金属制品生产中，冷等静压应用广泛，传压介质主要有液压油和乳化液两种。工业生产中因密封不严及密封胶套破损导致的渗液频频发生，而渗液往往导致原料的极大浪费，降低产品成品率，提高生产成本，而渗液又不可避免，因此对渗液金属粉末进行除杂就显得相当重要。

发明内容

本发明的目的是提供一种渗液难熔金属粉末除杂方法，该方法除杂效果良好，有效提高原料利用率。

本发明所采用的技术方案是，一种渗液难熔金属粉末的除杂方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1，将渗液已成型坯料或未成型浆料平铺于高温烘干炉中，直到成型坯料表面看不见液滴痕迹；浆糊状原料呈块状，容器底不见明显水汽；

步骤2，将成型坯料破碎成粒径≤10mm颗粒，未成型浆料捣碎成粒径≤10μm颗粒，再次放入高温烘干炉中，直到破碎料表面发硬；

步骤3，将步骤2烘干的颗粒状原料放入耐高温舟皿，推入高温氢气炉中初步除杂；

步骤4，将步骤3中初步除杂的呈板结状原料从炉中取出，再次破碎至粒径≤5mm颗粒，放入球磨机中球磨；

步骤5，将球磨完的金属粉末过＞200目筛，将筛上物料继续球磨，筛下物料放入微型喷雾机，金属粉末一边喷去离子水，一边混合；

步骤6，将混合后的金属粉末均匀铺在高温舟皿中，推入氢气高温炉进行二次除杂；

步骤7，将二次除杂的呈板结状的金属粉末进行二次破碎、球磨、过筛；

步骤8，将成品金属粉末筛分，取样检测C含量、O含量，当C含量≥0.05％，O含量≥0.1％时，重复5～8步骤；当C含量≤0.05％，O含量≤0.1％时，满足国标粉的要求。

本发明的特点还在于，

步骤1中高温烘干炉的温度为50～200℃，干燥时间为24～100h。

步骤2中高温烘干炉的温度为100～400℃，干燥时间为24～100h。

步骤3中高温氢气炉中热区温度为1100～1500℃，热区保持3～6h。

步骤4中球料比为0.5～2：1，球磨时间16～48h。

步骤5中喷去离子水量与金属粉末的重量比1：3～10；混合时间≥5h。

步骤6中氢气高温炉热区温度为1400～1600℃，热区保持3～6h，氢气流量300～600ml/min。

本发明的有益效果是，本发明是等静压渗液难熔金属粉末的除杂方法，通过二次除杂可有效将渗等静压介质如液压油产生的杂质含量降低到正常合金粉范围内，使合金粉纯度达到99.5％以上，通过三次除杂可使合金粉纯度达到99.9％以上。除杂后200目筛下粉末可作为原料重新进入生产流程，200目筛上颗粒可制作钼金属砂，材料回收利用率达到99％以上。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明渗液难熔金属粉末的除杂方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1，将渗液坯料或浆料平铺于高温烘干炉中，温度50～200℃，保持24～100h，直到成型坯料表面看不见渗液痕迹；未成型的浆湖状原料呈块状，容器底不见明显水汽；

步骤2，将成型坯料破碎成粒径≤10mm颗粒，未成型块状浆料捣碎成粒径≤10μm颗粒，再次放入高温烘干炉中，温度100～400℃，保持24～100h，直到破碎料表面发硬；

步骤3，将烘干的颗粒状原料放入耐高温舟皿，推入高温氢气炉中初步除杂，热区温度1100～1500℃，热区保持3～6h；

步骤4，将步骤3初步除杂的呈板结状原料从炉中取出，再次破碎至粒径≤5mm颗粒，放入球磨机中球磨，球料比0.5～2：1，球磨时间16～48h；