[发明专利]一种模块化地铁车站建造方法

说明书

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，尤其是涉及一种模块化地铁车站建造方法。

背景技术

传统地铁车站一般采用明挖法、盖挖法或PBA暗挖法建造，后来随着技术的进步，出现了模块化地铁车站建造方法，即将车站结构分为若干部分，在预制厂进行预制，然后运输至车站现场，按照顺序进行安装，具有噪音小、污染小、进度快等特点。但是这种预制拼装车站采用的车站顶部构造为拱铰结构，拱铰结构在现场拼装过程中，会在拱脚处产生较大的水平推力，致使侧壁产生水平位移，容易引起顶部拱铰连接处混凝土开裂，必须建造具有足够刚度的车站拼装台车，并利用两台龙门吊提升预制构件。因此，这样的施工方法对构件拼装精度要求高，施工质量不易控制，施工难度较大。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种模块化地铁车站建造方法，采用横梁式的车站顶部构造，拼装精度要求低，施工质量易于控制，施工难度低。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种模块化地铁车站建造方法，包括如下步骤：

①将车站结构的每环都分割成可拼装的底板预制构件、顶板预制构件以及侧墙预制构件；

②进行基底垫层施工，沿车站纵向布置数条混凝土条带；

③设置反力架；

④靠近反力架拼装首环，成环后用钢板将首环焊接在反力架上，之后依次拼装其它环，且在每一环拼装的同时对预制构件上榫槽注浆施工；

⑤每拼装完成10环后，及时用混凝土回填侧壁肥槽，并进行基底注浆。

进一步的，所述底板预制构件、顶板预制构件以及侧墙预制构件之间均采用榫接。

进一步的，步骤①中车站结构每环的宽度为2m。

进一步的，步骤②中布置5条宽度为1.8m的混凝土条带。

进一步的，所述首环与所述反力架之间留有8cm间隙。

进一步的，所述底板预制构件由底中间板及其两侧设置的底侧板组成。

进一步的，每拼装完成5环，进行一次预制构件拼装轴线校核。

进一步的，步骤④拼装首环或其它环时，都是先在基底垫层上拼装底板预制构件，然后在底板预制构件两侧分别拼装侧墙预制构件，之后在侧墙预制构件上拼装顶板预制构件。

进一步的，步骤⑤采用微膨胀混凝土进行侧壁肥槽回填，回填高度1m。

进一步的，相接的各预制构件间榫槽与榫头间隙为5～10mm，在该间隙内填充环氧树脂。

相对于现有技术，本发明所述的一种模块化地铁车站建造方法具有以下优势：

采用横梁式的预制拼装方法，实现模块化建造地铁车站，具有噪音小、污染小、进度快、劳动力投入少、质量易于控制，大大提高施工速度，从而大大降低车站建造费用。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中顶板预制构件的横截面示意图；

图3为本发明榫接处结构示意图。

附图标记说明：

1-底板预制构件，2-底中间板，3-底侧板，4-侧墙预制构件，5-顶板预制构件，6-榫槽，7-榫头。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一种模块化地铁车站建造方法，包括如下步骤：

①如图1所示，将车站结构的每环都分割成可拼装的底板预制构件1、顶板预制构件5以及侧墙预制构件4；如图2所示，顶板预制构件5通常为单室箱梁；

②进行基底垫层施工，沿车站纵向布置数条混凝土条带；

③设置反力架；

④靠近反力架拼装首环，首环成环后用钢板将首环焊接在反力架上，之后依次拼装其它环，且在每一环拼装的同时对预制构件上榫槽注浆施工；

⑤每拼装完成10环后，及时用混凝土回填侧壁肥槽，并进行基底注浆。

需要说明的是，首环的精确定位是预制构件拼装轴线位置的基准，所以在首环端头设置反力架，反力架下最好设置基础地梁，以提高反力架稳定性。

其中，所述底板预制构件1、顶板预制构件5以及侧墙预制构件4之间均采用榫接，拼装方便，固定牢固可靠。

其中，步骤①中车站结构每环的宽度为2m，分段拼接，施工效率高，同时，每环上的预制构件易于运输和吊装。