[发明专利]一种利用腈纶纤维制备色织密绒面料的生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，特别是一种利用腈纶纤维制备色织密绒面料的生产工艺。

背景技术

抓绒纺织物常常用于家用靠垫、靠枕，儿童玩具等纺织品，但是，由于其特殊的面料特性，其吸水与抗菌性能往往不理想，如果长时间的使用并忘记清洗，则纺织物上将残留大量的细菌，抗菌效果差，与人体在亲密接触的时候造成了严重的卫生问题。

传统的棉、涤原料在用于玩具或者服装面料时，都有存在排汗效果不佳的缺点，抗菌效果差；竹纤维是一种新兴的天然且绿色环保的纤维，它的基本原料来自于大自然的常青植物竹子；竹纤维具有吸湿性，透气性和悬垂性，这些特点都优于棉织品，另外重要的是它还具有天然抗菌性。

腈纶纤维具有优良的性能，由于其性质接近羊毛，故有“合成羊毛”之称，自1950年工业生产以来，已得到很大发展腈纶的原料为石油裂解副产的廉价丙烯：由于聚丙烯腈共聚物加热到230C以上时，只发生分解而不熔融，因此，它不能像涤纶、锦纶纤维那样进行熔融纺丝，而采用溶液纺丝的方法；纺丝可采用干法，也可用湿法；干法纺丝速度高，适于纺制仿真丝织物；湿法纺丝适合制短纤维，蓬松柔软，适用制仿毛织物。

如何生产一种兼备各种纤维优点且绿色抗菌的密绒面料及为本发明所要解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种利用腈纶纤维制备色织密绒面料的生产工艺，能够使得面料在具有高弹性、高强度、耐热耐光的优点的同时，具有优异的抗菌性能，且大大降低了生产成本，且生产的毛型面料绒毛面具有短密匀的特性，起毛起球性达到三级以上。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种利用腈纶纤维制备色织密绒面料的生产工艺，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维40-90份，天然纤维20-45份，竹纤维8-15份，棉纤维60-95份，超细旦涤纶8-18份，纤维面料的制备工序为清棉、梳棉、并线、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中包括整经、真空定型、浆纱、拉幅定型、抓剪毛及空气洗操作；

并线操作首先将超细旦涤纶预并：皮辊硬度邵氏87°，车速为1490rpm,干定量12g/5m；再选取两根不同或相同颜色的单纱进行并捻形成股线，捻度为11-17 捻/吋；

浆纱工序中的退浆：将混纺面料送入平幅退浆机中退浆，其中控制平洗温度为80-90℃，车速40-50m/min；

拉幅定型工序中，车速25-50m/min，超喂1-3%；

抓剪毛工序中，控制抓毛张力4.5-5kg，抓毛速度12-15m/min，剪毛张力4-5kg，车速9-11m/min，刀口距面料高度为0.36-0.81mm；

空气洗工序中：控制温度115-125℃，添加浓度为98%含硅油的柔软剂3-5g/L；

真空定型具体步骤为：                                                将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料 高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静25-30min，即完成面料的真空定型。

技术效果：由于本发明采用以上技术方案了，采用腈纶纤维、天然纤维、竹纤维、棉纤维及超细旦涤纶混纺，使得面料在具有高弹性、高强度、耐热耐光的优点的同时，具有优异的抗菌性能；真空定型处理是对纤维进行湿热处理，恰当的湿热处理对纤维的物理机械性能有较大的改善作用，纤维吸收水分后，会放出热量，此时，纤维分子热运动减弱，内部结构稳定性增强，此时给予纱线一定程度的热量补偿，保持这一状态的持续和稳定，使纱内外层都能受到均热处理，显著改善面料的整体性能；

本发明所揭示的多元化毛型色织面料短密匀绒面的生产工艺，选用11-17 捻/吋的纱线，在织造时控制紧度在规定范围，同时通过抓剪毛使得棉型面料拉毛并剪齐，同时添加含有硅油的柔软剂进行空气洗而使得拉出的毛丝蓬松而具有绒感；通过本发明的工艺生产能够通过纤维面料生产出具有绒毛感的毛型面料，大大降低了生产成本，且生产的毛型面料绒毛面具有短密匀的特性，起毛起球性达到三级以上。

本发明进一步限定的技术方案是：