[发明专利]石材着色环保工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种石材着色工艺，特别是涉及一种石材着色环保工艺。

背景技术

目前石材染色工艺如下，石材先干燥，刚干燥过的石材稍等片刻泡入着色剂即药水中，室温下泡3小时后入炉烧8小时，烧的温度为120℃至200℃，反复四遍即得成品石材。药水采用现有的多种柒色(染色)剂、着色剂，主要材料为Fe(NO₃)₃溶液，其他颜色药水采用金属硝酸盐、金属盐酸盐等，通过炉烧能使石材变成红色、黄色等不同颜色。

由于金属盐类的着色剂在炉烧加热过程中会产生酸雾、NO₂等有害气体，以着色剂以含有Fe(NO₃)₃为例，其反应方程式如下，其他金属盐类的着色剂与此类似。

2Fe(NO₃)₃+6H₂O→2Fe(OH)₃↓+6HNO₃↑

4HNO₃→2H₂O+4NO₂↑+O₂↑

8Fe(NO₃)₃+12H₂O→8Fe(OH)₃↓+24NO₂↑+6O₂↑

通常情况下，炉烧产生的气体既未作防泄漏处理，也未回收、未除酸处理，因此对环境产生极大的不利影响，还会提高环境污染的治理成本。

由于石材在较高温度下浸泡在着色剂中，在石材表面产生富集现象，成品石材的表面就会形成一层颜色不均一的污色层，石材表层不得不打磨处理。而且污色层还会影响成品石材与混凝土等的结合，导致成品石材粘结不牢，易从建筑物上脱落。

剖开成品石材的截面可见：表层着色深、中层无着色，即使表层还存在着色部位不均、着色深浅变化等不良现象。

成品石材的强度较低，在切割、搬运、贴装等过程中易裂、石材边角易碎、石材边沿易破等，需经改性等特殊处理才能提高成品石材的强度。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种能提高着色稳定性，既环保，成本又低的石材着色环保工艺。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种石材着色环保工艺，通过以下步骤实现：

a、着色剂浸泡：将干燥过的石材降至50℃—60℃以下后，浸泡在着色剂中；

b、水处理：着色浸泡过的石材用清水水洗或浸泡；

c、水煮：水处理过的石材在碱性条件下高温水煮20至40分钟，或者40分钟以上。

所述着色剂浸泡步骤a中，浸泡温度为室温，或者浸泡时间为4至24小时，或者浸泡时间为8至24小时，或者浸泡时间为8至48小时；或者浸泡时间为24至48小时。

所述着色剂选自能显现颜色的至少一种金属化合物或者金属盐的溶液，溶液为12—40波美度。

所述着色剂选自根据三基色原理调配的金属化合物或者金属盐的混合物溶液，溶液为12—40波美度，或者所述着色剂选用12—40波美度的Fe(NO₃)₃溶液，其中添加Cu(NO₃)₂，Fe：Cu＝100：1。

所述水处理b中，石材处理2至3次，或者石材在3分钟内处理2至3次。

所述水煮步骤c中，水煮液的PH值为12，或者水煮温度为95—105℃，或者水煮温度为100—105℃，或者PH值为12的水煮液采用氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钠中添加碳酸钠或者氢氧化钾中添加碳酸钾。

所述水煮步骤c之后，石材加热；或者石材加热的废气通过饱和碳酸钠或者碳酸钾吸收液处理；或者石材加热采用烘箱加热，烘箱采用带饱和碳酸钠或者碳酸钾吸收装置的全密封防漏气烘箱。

所述石材加热的温度为140—170℃，140—200℃，170—200℃，280—320℃，290—320℃，或者280—400℃；或者石材加热的时间为2小时，2—3小时，2—4小时，或者3—4小时。

所述着色剂浸泡步骤a中，石材干燥的温度为100℃以上，干燥至石材的微孔中水气挥发。

所述着色剂浸泡步骤a中，浸泡压力为8MPa，或者所述水煮步骤c中，水煮压力为0—1.25KPa。

采用上述技术方案后，本发明的石材着色环保工艺具有以下有益效果：