[发明专利]一种卷取机助卷辊踏步控制校正方法

说明书

技术领域

本发明属于热轧卷取工艺领域，具体涉及一种卷取机助卷辊踏步控制校正方法。

背景技术

卷取机是热轧生产线的重要设备，用于将热轧带钢卷成钢卷，位于精轧机组后，是热连轧生产线的最后一道工序。主要包括辊道、侧导板、夹送辊、卷筒、三根助卷辊及助卷辊液压缸等主要设备。其中辊道的主要负责将带钢由精轧机组输送至卷取机机组。侧导板的主要作用是对中带钢。夹送辊的主要作用是在头部咬钢阶段对带钢施加一定的夹紧力，同时对其实施第一次弯曲变形；在尾部卷取阶段对带钢施加稳定的张力，以保证良好的卷形质量。助卷辊帮助弯曲带钢，并使带钢紧紧缠绕上卷筒。助卷辊与卷筒之间的间隙称为助卷辊辊缝，助卷辊辊缝由助卷辊油缸控制。卷筒在带钢缠绕上后，对其施加张力，以确保卷形质量合格。

在具体进行卷取时会由于助卷辊碾压带钢头部的重叠部分而造成头部压印缺陷，该缺陷在酸洗后仍不能除去，造成实际的质量损失。

为解决以上问题，现有技术开发出一种助卷辊踏步控制技术，所述的踏步控制技术就是在带钢头部踏步控制技术就是在带钢头部绕卷筒一圈后，助卷辊抬起至一定高度，避让带钢头部的重叠部分后再压下，在整个头部卷取的过程中，助卷辊重复抬起和压下动作，以达到减轻头部压印缺陷的目的。

但实际应用显示，该技术存在一个缺点：卷取机依靠夹送辊前的热金属检测器或夹送辊压力传感器来检测带钢头部的信号，而带钢头部进入夹送辊后的跟踪一般依靠理论计算获得。理论上带钢头部进入夹送辊后，从夹送辊至第一个助卷辊的距离是直线，所以带钢头部进入夹送辊后的理论计算是基于夹送辊至第一个助卷辊的带钢是沿直线运行的。但实际上，每块带钢头部进入夹送辊后，到达第一个助卷辊的时刻点都不一样，这主要是由以下原因造成：

(1)不同钢种、不同厚度规格、不同宽度规格、不同卷取温度的带钢，带钢在变形抗力的作用下可能出现不同程度的弯曲；

(2)每台卷取机的各种机械设备的磨损程度不一样，带钢头部通过时受到的阻力也不一样；

(3)由于带钢头部的形状也不一样，每块带钢头部穿带时的阻力存在差异。实验证明：即使钢种、厚度、宽度、卷取温度完全一样的带钢，使用同一台卷取机生产，带钢头部通过夹送辊到达第一个助卷辊的时刻点都不一样。

综上所述，由于带钢头部进入夹送辊后的跟踪完全依靠理论计算获得，所以导致后续的踏步控制精度差，从而导致头部压印缺陷控制效果较差。

针对以上问题，现有技术中通过给卷取机增加激光检测装置来解决该问题，但这些新增的设备不但增加了投资，而且这些设备设置位置工况差，维护困难。另外卷取机内水和雾气均会影响检测精度，甚至导致误信号产生。

发明内容

为解决以上问题，同时不过分铺张成本，本发明提供了一种卷取机助卷辊踏步控制校正方法，其技术方案具体如下：

一种卷取机助卷辊踏步控制校正方法，其特征在于利用压力检测系统，通过标定带钢头部咬入助卷辊时产生压力的时刻点，并将该标定的时刻点数值反馈至理论计算系统，修正理论计算值，从而在理论到达助卷辊时刻点与进入踏步控制动作之间建立到达助卷辊时刻点修正环节，克服实际中系列客观原因导致的到达助卷辊时刻点的不一致问题，消除因踏步控制前的初始到达时刻点偏差造成的踏步控制精度偏差，从而造成的压痕缺陷，包括如下步骤：

S1：基础自动化控制机根据实时带钢厚度，确定辊缝缝值，并将该辊缝缝值下发至辊缝控制系统；

S2：当压力检测系统检测到压力值≥P1时，基础自动化控制机将该时刻点标定为带钢头部咬入夹送辊时刻点，并根据该时刻点计算带钢头部到达助卷辊的理论时刻点e点；

S3：基础自动化控制机根据e点设定一个时间窗，

所述时间窗包括下限时刻点d点及上限时刻点f点，

当理论计算值等于d点数值时，打开时间窗，

当理论计算值等于f点数值时，关闭时间窗；

S4：在时间窗内，基础自动化控制机将压力检测系统检测到压力值≥P2的时刻点标定为带钢头部实际到达助卷辊时刻点g点，并将g点与e点进行比较，

当|g-e|≥L时，将g点数值作为参与踏步控制计算的参数，

当0≤|g-e|＜L时，将e点数值作为参与踏步控制计算的参数，

上述步骤中，所述P1∈(5,25﹚KN，所述P2∈(5,30﹚KN，所述L∈(20,200﹚mm。

根据本发明的一种卷取机助卷辊踏步控制校正方法，其特征在于在步骤S3中，