[发明专利]轮胎制造方法及轮胎

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎制造方法以及通过该轮胎制造方法制造的轮胎，更特别地，涉及一种通过使被单独硫化成型的基胎与顶部橡胶一体化来制造轮胎的方法以及由此制造的轮胎。

背景技术

在已知的轮胎制造方法中，将用作轮胎的胎面表面的未硫化的顶部橡胶设在基部橡胶上，这形成了未硫化的基胎的外周部，并且将这两个部件在模具中硫化成型为单个轮胎组件。作为该方法的缺点，归因于在模具中硫化成型期间沿着顶部橡胶与基部橡胶之间边界的滑移，使得构成轮胎的胎面部的未硫化的基部橡胶和顶部橡胶能够显现出起伏或发热。进而，该起伏能够使胎面部产生刚性差，这可能会引起轮胎的偏(不均匀)磨耗。

为了防止该起伏的发生，已知诸如专利文献1中公开的用于制造轮胎的方法。在该方法中，顶部橡胶和基胎被单独地硫化成型或彼此分离地硫化成型。然后，在将顶部橡胶贴附至粘合橡胶层之前，先在基胎的基部橡胶的外周上形成粘合橡胶层。然后，通过粘合橡胶层的硫化，使顶部橡胶与基胎一体化，以形成轮胎。然而，例如，如果在顶部橡胶贴附至基胎的步骤中进行粗糙地处理，在顶部橡胶在槽底处较薄的情况下，则容易发生撕裂。此外，这可能会导致不良轮胎的产生。因此，顶部橡胶通常形成有将防止其撕裂的适当的厚度。

但是，当考虑顶部橡胶的处理来确定顶部橡胶的槽底处的厚度时，胎面部的总厚度、即顶部橡胶的厚度与基部橡胶的厚度之和将变得比通过传统方法制造的轮胎的胎面部的厚度大。其结果是，归因于在车辆行进期间胎面部中产生的较大的应力而将使发热量增大。进而，这将致使轮胎的滚动阻力性能低下且发生偏磨耗。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：WO2012/114549号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明提供一种使被单独硫化成型的顶部橡胶与基胎一体化的轮胎制造方法。本发明的目的在于，提供一种轮胎制造方法及通过该轮胎制造方法制造的轮胎，该轮胎制造方法的特征在于通过优化胎面部的厚度来控制发热使该轮胎具有改善了的滚动阻力性能的特性。

用于解决问题的方案

为了解决前述问题，根据本发明的轮胎制造方法包括：：硫化成型顶部橡胶的步骤，所述顶部橡胶用作与路面接触的接地部；硫化成型基胎的步骤，所述基胎的外周部具有供所述顶部橡胶贴附的基部橡胶；以及形成轮胎的步骤，其使所述顶部橡胶与所述基胎一体化。利用该轮胎，所述基部橡胶的损耗角正切tanδ比所述顶部橡胶的损耗角正切tanδ小。基部橡胶的100％Mod(100％伸长模量)在顶部橡胶的100％Mod的60％至85％的范围。并且基部橡胶的厚度在轮胎的胎面部的总厚度的10％至30％的范围。上述配置减小了轮胎中的发热量，因而实现了对具有改善了的滚动阻力性能而无偏磨耗的特性的轮胎的制造。

附图说明

图1是轮胎的截面图。

图2是示出实施例和比较例的轮胎的性能的表。

具体实施方式

图1是轮胎的一示例性实施方式的截面图，该轮胎具有被根据本发明的轮胎制造方法一体化的硫化成型的基胎和胎面。如图1所示，轮胎1包括基胎2、缓冲橡胶3和顶部橡胶(toprubber)4。

基胎2包括胎圈芯11、胎体12、带束层13、胎圈填胶15、内衬层16、侧部橡胶17和基部橡胶18，其中各胎圈芯11均主要由帘线构件构成，各胎圈填胶15均主要由覆盖帘线构件的骨架的多种橡胶构件构成。

胎圈芯11均为由束在一起的、被称作胎圈帘线的钢帘线构成的环状构件且被放置在基胎的左右内径部。为环形形状的胎体12具有绕着一对胎圈芯11卷绕的部分和径向定向的增强帘线。带束层13为彼此层叠的多层带束。带束层13的每层带束均被设计成使得增强帘线相对于基胎的周向倾斜地延伸，并且使得重叠的带束以各自的增强帘线彼此交错的方式层叠。

胎圈填胶15均被直接载置在胎圈芯11的径向外侧，以便增强基胎2的胎圈部。胎圈填胶15与胎圈芯11一起被胎体12的端部侧向上卷绕。内衬层16被设置成覆盖胎体12的整个内周面。注意，带束层13的各端部侧的下表面与胎体12之间均布置有带束下缓冲橡胶19。带束下缓冲橡胶19用作位于带束层13的各端部的缓冲体，因而防止了带束层13从邻接的橡胶构件的剥离。

侧部橡胶17从基胎2的侧面部覆盖胎体12的外侧侧面。