[发明专利]热塑性树脂成形体及其制造方法、热塑性树脂光导、光源装置以及液晶显示装置

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性树脂成形体及其制造方法、热塑性树脂光导、光源装置以及液晶显示装置。

背景技术

液晶显示装置，基本上由光源装置和液晶显示元件构成。从使液晶显示装置紧凑的角度考虑，多采用侧光式的背光源(背面光源装置)作为光源装置。对于侧光式的背光源，矩形板状光导的至少一个侧端面被用作光入射端面，沿着光入射端面，装有直管形荧光灯等线形或棒形的一次光源或者发光二极管(LED)等点形的一次光源，从一次光源发出的光射入到光导的光入射端面并导入到光导的内部，然后使其从光导两个主表面中的一面，即光出射面射出。利用在光出射面上安装的光扩散膜等光扩散元件，对从光导的光出射面射出的光进行扩散，利用棱镜片等偏光元件使光偏向目标方向。光也会从与光导的光出射面相对的主表面即背面射出，为了使这种光返回光导，面向背面装有光反射片等光反射元件。

可使用在作为光导材料的热塑性树脂成形体上形成有各种光学功能结构之物，作为上述的光导。所谓光学功能结构可以举出例如，用于将导入光导内部的光射出的光出射装置。

作为该光出射装置，公开了使用通过施加放射能和热能形成的气泡的方法(例如，参考专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-155937号公报

发明内容

发明要解决的问题

伴随着液晶显示装置的高精细化和低耗电化，需要背光源能够以较少光量的一次光源，实现较高辉度的发光。因此，要求作为背光源的构成部分的光导上形成的光出射装置，具有能够将来自一次光源的光高效地射出的功能。

但是，专利文献1公开的光导，将以指定的密度形成的气泡作为光出射装置使用，由于气泡的直径为20μm以下，具体小至0.3μm，因此每个气泡的发光效率低，其亮度不能说是足够的。

另外，对于专利文献1的光导的制造方法，为了形成气泡，需要加入用于引发发泡的特定的添加剂。

此外，在专利文献1的光导的制造方法中，由于在照射放射能的部分产生气泡，因此可以控制在放射线能的照射面内气泡形成的位置，但难以控制与放射能的照射方向平行的深度方向上气泡形成的位置。

本发明的主题在于提供形成有发光效率良好的空孔的热塑性树脂成形体，以及使用该成形体的热塑性树脂光导，另外也提供使用该热塑性树脂光导的光源装置以及液晶显示装置。

本发明的其它主题在于提供在无添加剂的前提下制造形成有发光效率良好的空孔的热塑性树脂成形体的方法。

本发明的另一个主题在于提供可在成形体内部的任何位置形成发光效率良好的空孔的热塑性树脂成形体的制造方法。

解决问题的方法

通过下述发明[1]～[13]解决上述问题。

[1]一种热塑性树脂成形体，其仅在离表面10μm以上的内部，具有最小直径为30μm以上的近球形的空孔。

[2][1]中所述的热塑性树脂成形体，其具有透明性。

[3]一种热塑性树脂成形体，其是在下述脉冲激光照射工序后，经过下述加热处理工序获得的热塑性树脂成形体，其仅在热塑性树脂成形体的离表面10μm以上的内部，具有最小直径为30μm以上的近球形的空孔。

(脉冲激光照射工序)

以脉冲激光聚焦在热塑性树脂成型素材的离表面10μm以上的内部的状态照射脉冲激光，仅在热塑性树脂成型素材的内部形成裂纹的工序

(加热处理工序)

在构成热塑性树脂成型素材的热塑性树脂的玻璃态转变温度以上的温度下，对形成有裂纹的热塑性树脂成型素材进行加热处理，仅在热塑性树脂成型素材的离表面10μm以上的内部，形成最小直径为30μm以上的近球形的空孔的工序

[4][1]～[3]中任一项所述的热塑性树脂成形体，在空孔内具有由构成热塑性树脂成型素材的热塑性树脂分解生成的气体。

[5]一种热塑性树脂成形体的制造方法，其是在下述脉冲激光照射工序后，经过下述加热处理工序获得热塑性树脂成形体的制造方法，是仅在热塑性树脂成形体的离表面10μm以上的内部，具有最小直径为30μm以上的近球形的空孔的热塑性树脂成形体的制造方法。

(脉冲激光照射工序)

以脉冲激光聚焦在热塑性树脂成型素材的离表面10μm以上的内部的状态照射脉冲激光，仅在热塑性树脂成型素材的内部形成裂纹的工序

(加热处理工序)