[实用新型]一种车辆前端模块主体框架

说明书

技术领域

本实用新型属于车辆技术领域，特别涉及一种车辆前端模块主体框架的设计。

背景技术

目前，为了降低车辆的成本和重量，车辆前端模块的主体框架通常采用塑料材质等轻质材料,如：PP-LGF30等材料。而由于结构、空间等因素决定，发动机盖锁须安装于前端框架上。对于塑料材质的前端框架，要承载锁的安装，最大的挑战就在于满足锁的大载荷冲击实验要求（模拟发动机盖关闭瞬间产生的冲击载荷）。因此，这也是塑料前端框架在结构设计上的一个难点，需要从结构上更有效的将大载荷冲击实验中的瞬间应力合理分流、传递。

如图1所示，现有的车型上通常采取在防撞梁2上安装锁支架1，通过锁支架1传递Z向瞬间载荷的方式。且充分利用安装于防撞梁2上的锁支架1来传递大载荷冲击试验的能量，确保满足大载荷冲击实验要求。但是，上述结构存在如下技术缺陷：

1、采用上述在前防撞梁上安装钣金锁支架的方式，需在分装台上进行金属锁支架的分装，然后在整车上进行总装，增加了工序、人工等成本，同时，锁支架也占用了车间有限的分装场地。

2、采用在前防撞梁上安装钣金锁支架的方式，增加了零部件个数，增加了车辆前端模块重量，不符合轻量化的设计理念。      

发明内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有的车辆前端模块主体框架需要单独增加钣金锁支架导致生产成本较高，且不符合轻量化的设计理念；进而提供一种能够满足大载荷冲击实验要求且结构简单、重量较轻的车辆前端模块主体框架。

为解决上述技术问题，本实用新型的车辆前端模块主体框架，包括外框，以及位于外框内部并与所述外框固定连接的两个加强梁，两个所述加强梁的上端与所述外框的上边框连接，两个所述加强梁的下端分别与所述外框相对设置的竖直边框连接。

上述车辆前端模块主体框架中，所述上边框成型有用于安装发动机盖锁的安装座，两个所述加强梁的上端分别与所述安装座连接。

上述车辆前端模块主体框架中，所述安装座位于所述上边框的中间位置。

上述车辆前端模块主体框架中，两个所述加强梁对称地设置于所述安装座两侧。

上述车辆前端模块主体框架中，连接于所述安装座侧的两个所述加强梁的端面对接。

上述车辆前端模块主体框架中，两个所述加强梁之间的夹角α在120°-150°之间。

上述车辆前端模块主体框架中，所述加强梁包括互相平行的加强梁主体以及位于两个所述加强梁主体之间的若干个支撑杆。

优选的，若干个所述支撑杆首尾相接连接。

上述车辆前端模块主体框架中，所述加强梁与所述外框一体注塑成型。

上述车辆前端模块主体框架采用弹性模量较高的LGF30- PA6塑料。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

（1）本实用新型的车辆前端模块主体框架，包括外框以及位于外框内部并与所述外框固定连接的两个加强梁，两个所述加强梁的上端与所述外框的上边框连接，下端分别与所述外框的竖直边框连接。上述两个加强梁可以分解大载荷实验的Z向载荷，提升了发动机盖锁的安装强度，并且，进一步的，该主体框架可通过外框与加强梁一体注塑成型，简化了装配工序，节约了人工成本，同时使整个前端模块重量更轻，实现了轻量化的设计理念。

（2）进一步的，本实用新型的两个加强梁的上端分别与位于上边框的用于安装发动机盖锁的安装座连接；其可以使上述加强梁分解发动机盖锁的Z向载荷的效果更好。更优选的，上述安装座位于上边框的中间位置，两个所述加强梁对称地设置于所述安装座两侧。这样可以使两侧的加强梁分解的Z向载荷更为均匀，提高整个主体框架的使用寿命。

（3）进一步的，本实用新型的两个加强梁之间的夹角在120°-150°之间，其可以避免夹角过小使上边框受力过大或夹角过大使加强梁受力过大而最终导致主体框架承载能力下降的问题。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1是现有车辆前端模块主体框架的结构示意图；

图2是本实用新型的车辆前端模块主体框架的结构示意图；

图3是本实用新型的车辆前端模块主体框架的立体图。

图中附图标记表示为：1-外框，2-加强梁，11-上边框，12-竖直边框，11.1-安装座，21-加强梁主体，22-支撑杆。

具体实施方式