[实用新型]变排量油泵侧板

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体是涉及一种汽车发动机用变排量油泵侧板。

背景技术

现有变排量油泵侧板一般采用优质碳钢经过机械加工工艺加工而成。存在的不足如下：钢材重量大，会增加汽车重量，增加了油耗；由于其结构复杂，导致其加工工艺非常复杂，需要精密的加工设备和大量的加工工时，浪费大量钢材，加工精度、生产效率和材料利用率都很低，操作者的劳动强度大，大大提高了制造成本，不适于大批量生产，无法保证产品质量、加工精度的稳定性和一致性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够克服上述不足的变排量油泵侧板，其是由粉末冶金材料通过粉末冶金工艺和粉末冶金成型模具一次压制成型的整体式结构；其提高了材料利用率和生产效率，简化了加工工序，降低了加工成本，适用于大批量生产，而且产品质量稳定，性能优良，加工精度高，一致性好。

为了解决上述技术问题，本实用新型采取以下技术方案：

变排量油泵侧板，其是采用粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构；包括本体、中心孔、一对定位孔、一对腰形孔、一对环形扁孔、油槽、一对环形盲孔、一对卸荷槽、一对凹台Ⅰ，其中：在本体的中心部位设置有中心孔；以中心孔为对称中心，在本体上对称设置有一对定位孔、一对腰形孔、一对环形扁孔，在本体的下端面上对称设置有一对凹台Ⅰ、一对环形盲孔、一对卸荷槽，在本体的上端面上设置有一油槽；一对环形盲孔与一对环形扁孔位于中心孔外围的同一圆周上；腰形孔位于环形盲孔的外侧；卸荷槽与腰形孔连通；凹台Ⅰ位于环形扁孔的外侧。

所述本体为圆形薄板结构，在本体上设有环形的外圆台阶。                                                                                   

所述中心孔为圆形内孔；在中心孔的上端面设有倒角。                                  

所述一对定位孔包括一定位圆孔、一定位扁孔，该定位圆孔与定位扁孔的中心连线经过中心孔的中心；该定位圆孔与本体上端面的交接处设有10o～60o的倒角，该定位扁孔与本体上端面的交接处设有10o～60o的倒角。

所述一对环形扁孔呈环形扁状结构，其以中心孔的圆心为圆心，对称设置在中心孔外围的相对两侧；一对环形扁孔的对称中心线与一对定位孔的中心连线之间的夹角为γ=10o～60o；在环形扁孔的内侧面上设有呈圆弧形的凹台Ⅲ。

所述一对腰形孔呈腰形结构，其对称中心线与一对定位孔的中心连线之间的夹角为ε=10o～60o；在腰形孔靠外的内侧面上设有呈三角形的凹台Ⅱ。

所述卸荷槽为两条平行的V形槽，在上述V形槽的槽底与侧板端面之间的夹角为α=0o～30o；该卸荷槽呈V形的两个侧面之间的夹角为β=15o～60o。

所述环形盲孔呈环形扁状结构。

所述油槽呈一字形。

本实用新型与已有技术相比，具有以下有益效果：

本实用新型是由粉末冶金材料通过粉末冶金工艺和粉末冶金成型模具一次压制成型的整体式结构；其加工工艺简单，工序少，材料利用率和生产效率高，加工成本低，适用于大批量生产，且产品质量稳定，加工精度高，一致性好。

与现有优质碳钢通过机加工而成的变排量油泵侧板相比，本实用新型在满足使用要求的前提下，重量较轻，从而降低了使用车辆的重量，进而降低了油耗，达到了节能减排的目的。

附图说明

图1为变排量油泵侧板的主视图；

图2为图1沿F-F线方向的剖视图；

图3为图1的后视图；

图4为图1沿D-D线方向的剖视图；

图5为图1沿E-E线方向的剖视图；

图6为图3沿N-N线方向的剖视图；

图7为图3沿M-M线方向的剖视图。

图1-图7中的部件说明：

1、本体；1-1、外圆台阶；1-2、凹台Ⅰ；1-3、定位圆孔；1-4、定位扁孔；

2、中心孔；2-1、倒角；

3、一对腰形孔；3-1、凹台Ⅱ；

4、一对环形扁孔；4-1、凹台Ⅲ；

5、油槽；

6、一对卸荷槽；

7、一对环形盲孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地详细描述。