[实用新型]一种卧式液硫槽尾气氧化吸收装置

说明书

技术领域

本实用新型属于工业含硫尾气处理技术领域，具体涉及一种卧式液硫槽尾气氧化吸收装置。

背景技术

随着冶炼行业对原油炼制量的增加，炼油厂脱硫及硫回收装置的规模也逐步扩大，目前，大部分炼油厂采用的工艺为克劳斯脱硫工艺，克劳斯脱硫工艺成熟简单，其目的是使硫化氢不完全燃烧生成二氧化硫，然后二氧化硫再与硫化氢反应生成硫磺，但实际生产过程中空气与硫化氢的比例难以控制在恒定值，所以在克劳斯脱硫工艺中，液硫槽排气中含有部分二氧化硫、硫化氢、单质硫磺/八叠硫(蒸汽)和水蒸气，而目前液硫槽的尾气一般都是经过长距离的输送直接进入去焚烧炉焚烧，并且在燃料气和过量空气存在的情况下，高湿度含硫尾气在焚烧炉中经过高温的充分燃烧后，尾气中的硫化物全部都转化为二氧化硫，从而增加了尾气中二氧化硫的总量，加快了系统的腐蚀速率。我国于2012起开始实施的《大气污染物排放标准》(GB16171-2012)明确规定新污染源排放的硫化氢浓度的限值不得高3mg/m³，要求硫磺回收装置的总硫回收率必须达到99.80％。而传统克劳斯工艺很难达到这个要求，液硫槽尾气的排放与弥散，会严重影响企业职工的健康和周边环境，同时也影响着企业清洁生产。

目前，处理液硫槽尾气的方法主要是利用吸收法，即利用氧化吸收液将液硫槽尾气中的硫氧化成硫单质，反应后的氧化吸收液在通过高温加热或者电化学等方法再生循环使用。吸收法的普遍使用，也产生了不同的吸收反应装置，常用的尾气吸收装置为直立式圆柱型吸收塔，液硫槽尾气从直立式圆柱型吸收塔的下部进入，氧化吸收液从直立式圆柱型吸收塔的上部喷淋，液硫槽尾气与氧化吸收液逆向接触反应，氧化吸收处理后的尾气从直立式圆柱型吸收塔的顶部排出，生成的单质硫随同反应后的氧化吸收液从直立式圆柱型吸收塔底部排出，经固液分离后将反应后的氧化吸收液输送至再生塔再生。直立式圆柱型吸收塔对液硫槽尾气的处理效率取决于气体在塔内的停留时间，而在实际生产过程中，经常由于场地的限制而不能使用高度过高的吸收塔，所以这种直立式圆柱型吸收塔由于体积有限，使得液硫槽尾气在塔内的停留时间不足而导致的处理效率不高；此外，这种吸收塔结构过于简单未设置有反应后的氧化吸收液储槽，在实际生产中占地较多。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述问题而提供了一种占地小、安装灵活方便、对液硫槽尾气处理效率高、硫磺回收率高而且质量好的卧式液硫槽尾气氧化吸收装置。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种卧式液硫槽尾气氧化吸收装置，包括两个塔体、储液箱和高压泵，所述储液箱焊接在塔体底端，所述两个塔体由中心隔板隔开，所述塔体的两端分别开有进气口和排气口，所述塔体内部的两端区域为缓冲区，所述塔体内部的中间区域为塔身，所述塔身通过舱室隔板被分隔成舱室，所述舱室顶部安装有喷淋装料口，所述喷淋装料口通过法兰与氧化吸收液喷淋支管固定连接，氧化吸收液喷淋支管通过球阀与氧化吸收液喷淋总管连接，所述氧化吸收液喷淋支管一端伸入到所述塔体内；所述储液箱的两端分别开有反应后氧化吸收液排液口和再生后氧化吸收液排液口，所述储液箱通过隔板分隔成反应后氧化吸收液储液室和再生后氧化吸收液储液室，所述再生后氧化吸收液排液口与高压泵连接，所述高压泵与所述氧化吸收液喷淋总管连接。

进一步地，所述两个塔体的底部焊接有引流斜板，所述引流斜板的下端靠近进气口一端与所述中心隔板之间安装有水平隔板，所述引流斜板的下端开有引流凹槽，所述引流凹槽的下部开有引流口，所述引流口与所述隔板焊接。

优选地，所述引流斜板向下倾斜，所述引流斜板与垂直面的角度为60°～80°，所述引流斜板的下端与所述中心隔板的水平距离为单个所述塔身宽度的1/10～1/5；所述水平隔板的长度与所述中心隔板的下底长度相同；所述引流凹槽呈横置的直角梯形，所述引流凹槽的两个直角边分别与两块所述引流斜板的下端焊接，所述引流凹槽的斜面与所述中心隔板斜边焊接，所述引流凹槽斜面的长度与所述中心隔板斜边的长度相同，所述引流凹槽斜面的倾斜角度与所述中心隔板斜边的倾斜角度相同，所述引流口的高度为所述引流凹槽下底长度的1/5～2/5。

进一步地，所述高压泵的进水口和出水口安装有阀门开关，所述高压泵与所述氧化吸收液喷淋总管之间安装有液体流量计。