[实用新型]铜连杆的自动加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械零件的加工设备，具体涉及一种铜连杆的自动加工装置。

背景技术

如图1所示，铜连杆100包括大头端100-1、小头端100-2，大头端100-1与小头端100-2通过连杆100-3固定连接为一体；大头端100-1的两侧形成有加工螺纹孔的端面100-4，小头端100-2的两侧形成有加工螺纹孔的端面100-5；大头端100-1和小头端100-2的正面形成有水平孔100-6。

铜连杆作为缝纫机的主要结构部件，工作时需要承受较大的力，而且工作时间较长，铜连杆的磨损较大，也是缝纫机经常要维护的一个环节，因此市场对铜连杆的需求较大。

目前，铜连杆的主要加工工序包括加工铜连杆两端的四个螺纹孔、铣削两个水平孔及锯断。这种铜连杆的加工方法一般通过人工实现，如手动实现工件上料；加工螺纹孔、水平孔以及锯断时，需要人工手动安装工件；工件在各工位之间的转移、掉头也需要依靠人力。由于这种铜连杆的加工方法需要多人配合实现，步骤多且繁冗，因此会造成资源浪费严重且效率不高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铜连杆的自动加工装置，它可以实现铜连杆加工的自动化。

为解决上述技术问题，本实用新型铜连杆的自动加工装置的技术解决方案为：

包括机架1，机架1上设置有两个转盘加工模块3、5、移料翻转模块4、铣削模块6、移料模块7、锯切模块8，机架1的外侧设置有用于自动上料的上料模块2；两个转盘加工模块3、5并列设置；移料翻转模块4设置于两个转盘加工模块3、5的侧面；第二转盘加工模块5的一侧并列设置有铣削模块6和锯切模块8，移料模块7设置于铣削模块6和锯切模块8的侧面；上料模块2将工件输送至第一转盘加工模块3，第一转盘加工模块3对工件的一端依次进行锪平、钻小孔、钻大孔、攻螺纹操作，完成第一次钻孔攻螺纹；移料翻转模块4将工件进行180度翻转并送至第二转盘加工模块5，第二转盘加工模块5对工件的另一端依次进行锪平、钻小孔、钻大孔、攻螺纹操作，完成第二次钻孔攻螺纹；移料翻转模块4将工件输送至铣削模块6，铣削模块6铣削出工件的两个水平孔；移料模块7将工件从铣削模块6送至锯切模块8，锯切模块8实现对工件的锯切。

所述上料模块2包括振动盘2-1、直线器2-2、翻转机构2-3、第一抓取机构2-4，振动盘2-1的出口连接直线器2-2的入口，直线器2-2的出口端设置翻转机构2-3；翻转机构2-3的上方设置有第一抓取机构2-4；振动盘2-1将工件经直线器2-2输送至翻转机构2-3，翻转机构2-3将工件从水平状态旋转至垂直状态，第一抓取机构2-4将垂直状态的工件输送给第一转盘加工模块3。

所述转盘加工模块3包括回转盘3-1，回转盘3-1上固定设置有六个均匀分布的夹具3-2，形成上料工位、锪平工位、钻小孔工位、钻大孔工位、攻螺纹工位、出料工位；回转盘3-1的外侧固定设置有锪平动力头3-3、钻小孔动力头3-4、钻大孔动力头3-5、攻丝动力头3-6，分别对应锪平工位、钻小孔工位、钻大孔工位、攻螺纹工位；锪平动力头3-3、钻小孔动力头3-4、钻大孔动力头3-5、攻丝动力头3-6固定设置于机架1上，不随回转盘3-1进行旋转运动。

所述移料翻转模块4包括第二抓取机构4-1、运输轨道4-2、翻转机构4-3、第三抓取机构4-4、第四抓取机构4-5，第二抓取机构4-1、第三抓取机构4-4分别设置于运输轨道4-2的两端上方，运输轨道4-2上设置有翻转机构4-3；第四抓取机构4-5设置于第二转盘加工模块5的出料工位。

所述第一抓取机构2-4将垂直状态的工件输送至第一转盘加工模块3的上料工位，上料工位的夹具3-2将工件夹紧并定位，回转盘3-1在旋转过程中带动工件依次经过锪平工位、钻小孔工位、钻大孔工位、攻螺纹工位，完成一次钻孔攻丝操作，最后旋转至第一转盘加工模块3的出料工位，等待夹取至下一工位；第二抓取机构4-1从第一转盘加工模块3的出料工位夹取工件并输送至运输轨道4-2，运输轨道4-2将工件输送至输出端，实现工件在两个转盘加工模块之间的运输；翻转机构4-3将工件进行180度翻转；第三抓取机构4-4夹取翻转后的工件并输送至第二转盘加工模块5的上料工位；第二转盘加工模块5的回转盘3-1在旋转过程中带动工件依次经过锪平工位、钻小孔工位、钻大孔工位、攻螺纹工位，完成二次钻孔攻丝操作，最后旋转至出料工位；第四抓取机构4-5从第二转盘加工模块5的出料工位夹取工件并输送至铣削模块6。