[实用新型]一种金属薄壁筒形工件的旋压成形装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及旋压模具结构领域，尤其是涉及金属薄壁筒形工作的旋压成形领域，具体为一种金属薄壁筒形工件的旋压成形模具结构。 

背景技术

旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，在常温条件下进行的旋压过程称为冷旋压。旋压产品外形各式各样，通过旋压可完成成形、缩径、收口、封底、翻边、卷边、压筋等各种工作，其产品广泛应用于各行各业。例如加工一种不锈钢波纹管70，结构见图1，其管壁有若干圆弧槽71，加工时将坯料套于成形模80上，旋压滚轮90装于车床刀架94上，与成形模80对滚旋压，手动进给逐一压出波纹管的圆弧槽71，见图2，其缺点在于波纹管若干圆弧槽是靠调节刀架移动由旋压滚轮逐一旋压成形，因而无法保证各个圆弧槽的深度一致，影响产品质量；且采用逐一旋压的方式加工效率低；另外，其成形模采用径向分瓣拼合的形式，如图3所示，其成形模沿径向分为五块成形瓣模分别为81、82、83、84和85，五块成形瓣模拼合于芯轴外周、通过两端部锥盖91压紧后由锁紧螺母92锁紧于芯轴93，旋压时将坯料套于拼合后的成型模80外周，由安装于车床刀架上的旋压滚轮90与成形模对滚旋压从而逐一压出各圆弧槽，旋压完成后需要先卸下锁紧螺母92、抽出芯轴93，再分别抽离各成形瓣模后才能取下工件，因而其存在卸件不便的缺点。 

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种金属薄壁筒形工件的旋压成形装置结构，其能解决采用传统逐一旋压方法无法保证工作加工精度、加工效率低的问题，同时其旋压加工完成后工件卸载便捷。 

其技术方案为，其包括芯轴和旋压模具，所述旋压模具包括成形模和压筋滚轮，所述芯轴贯穿所述成形模的轴孔，所述成形模通过定位紧固装置紧固于所述芯轴上，所述芯轴与机床主轴传动连接，旋压加工时所述成形模随所述芯轴一起在机床主轴的带动下旋转，所述成形模外周设有成形面，其特征在于：所述压筋滚轮通过压筋轮支架安装于所述机床的刀架上，所述压筋滚轮的外周面为与整个所述成形面匹配的压筋型面，所述压筋滚轮与所述成形模轴向平行且正对。 

其进一步特征在于： 

所述压筋轮支架包括垫脚和哈夫固定块，所述垫脚沿所述压筋滚轮的轴向安装于所述机床的刀架上，所述垫脚的轴向两侧的上端分别安装有一个所述哈夫固定块，所述压筋滚轮轴向两侧的伸出端分别通过固定套安装于所述哈夫固定块内；

所述压筋滚轮轴向两端的伸出端与所述固定套之间为滑动配合；

所述哈夫固定块包括下部固定块和上部压紧块，所述下部固定块和上部压紧块分别开有与所述压筋滚轮轴向伸出端外周面匹配的半圆形容纳槽，所述下部固定块固定安装于所述垫脚上，所述上部压紧块将所述固定套压紧于所述下部固定块，所述上部压紧块与下部固定块之间通过锁紧螺栓锁紧。

其进一步特征还在于： 

所述成形模为分瓣结构，所述成形模至少包括两个成形瓣模，所述至少两个成形瓣模沿径向拼合成整体并套于所述芯轴外周，所述至少两个成形瓣模拼合后其轴向两端部由所述定位紧固装置紧固于所述芯轴上，所述至少两个成形瓣模的拼合后围成的内周与所述芯轴外周之间锥面配合；

所述定位紧固装置包括端盖、垫片、锁紧螺母和拉伸弹簧，所述端盖套装于所述芯轴上，所述成形模的轴向两外侧端分别由所述端盖轴向夹紧，并且两端所述端盖的轴向外侧分别由垫片、锁紧螺母轴向锁紧于所述芯轴上，所述拉伸弹簧箍装于所述至少两个成形瓣模拼合后的轴向端部的外周沟槽内从而将所述至少两个成形瓣模径向锁紧；

所述端盖包括定位端盖和压紧端盖，所述芯轴靠近所述机床主轴连接端一侧设有定位台阶面，所述定位端盖套装于所述芯轴上并由所述定位台阶面轴向定位，所述压紧端盖套装于所述芯轴远离所述机床主轴连接端的一端；

所述定位端盖和压紧端盖均为开有轴向凹形槽的环状结构，所述成形模的轴向端部伸入所述凹形槽内，所述成形模的轴向端面与所述凹形槽底面接触实现对成形模的轴向定位，所述凹形槽内周槽面对所述成形模进行径向限位，所述凹形槽的槽口端面与工件坯料的轴向端面接触实现对工件坯料的轴向定位；