[实用新型]车辆发动机曲柄连杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种应用在车辆发动机传动机构上的定长连接件，尤其涉及一种发动机曲柄连杆。

背景技术

伴随着世界汽车工业的快速发展，发动机朝着高效率、低油耗、环保型方向趋演并日益要求严格，而新结构、新工艺的应用助推着发动机向低摩擦、低油耗高性能方向发展，发动机各系统零部件除在满足结构功能的前提下，还越来越重视产品的轻量化。

曲柄连杆作为发动机曲柄连杆机构往复直线运动的主要载体，其承担着气体压力和往复惯性力所产生的交变负荷，因此设计时应该首先保证连杆具有足够的疲劳强度和结构刚度，但增加连杆的强度和刚度不能简单的依托加大连杆结构尺寸来实现，连杆重量的增加会导致惯性力相应增加，因此连杆设计的总体要求是在尽可能轻巧的结构下保证足够的刚度和强度，为此选用合理的结构和尺寸及工艺可以提高连杆的结构强度和可靠性，尤其是连杆小头端的内孔形状及润滑方式、杆身截面积形状、连杆大头螺栓孔部位、连杆大头端等设计尤为关键。

现有的曲柄连杆结构通常包括大头端、小头端以及连接在大头端和小头端之间的、整体成矩形结构的杆体，在杆体内设有由小头端至大头端延伸的油孔，且在小头端的内孔中压装合金衬套，以保证小头端的连接强度，但采用合金衬套的压装形式，其装配精度要求较高，装配繁琐，且耐冲击能力和抗拉压能力较差；小头端的内孔与活塞销部位摩擦系数高，现有的油孔结构不能实现对小头端的较好润滑；现有的杆体结构，由于其采用大致的矩形结构，其结构强度和稳定性差，对大头端和小头端的内孔的圆度、圆柱度保持性差；此外，现有的大头端主推力侧螺栓孔侧面及杆体与大头端过度部位强度较低，杆体的螺栓孔和杆身与大头孔过度部位的抗不均匀载荷能力差。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种能够提高综合性能以满足车辆使用状况的车辆发动机曲柄连杆，其结构简单。

为实现上述目的，本实用新型的车辆发动机曲柄连杆，包括杆体，固定连接在杆体两端的大头端和小头端，所述杆体的截面积由小头端至大头端渐变设置。通过该结构的设置，提高了杆体的受力稳定性和结构强度。

作为对上述方式的限定，所述杆体两侧的外廓线为相对于杆体中心线镜像设置的、与小头端和大头端相切设置的圆弧曲线。采用该结构，使得杆体与大头端的内孔保持较好的圆度及圆柱度，提高了曲柄连杆的整体性能。

作为对本实用新型的改进，小头端的内孔内设有经高频感应淬火形成的硬化层。通过硬化层取代现有的衬套结构，降低了现有衬套结构的装配精度要求，提高了内孔表面的耐磨性和疲劳强度。

作为对上述方式的限定，所述硬化层的厚度为1mm-1.5mm。

作为对上述方式的改进，在杆体与小头端连接处对应的硬化层处设有凸起。通过凸起的设置，为活塞销与小头端内孔的摩擦提供补偿，降低小头端的内孔所受的冲击载荷。

作为对本实用新型的改进，在杆体内设有油孔，所述油孔的孔径由小头端至大头端逐渐变大。通过将油孔设置成渐变结构，能够提高活塞销与小头端内孔间配合副的润滑性能，提高了曲柄连杆的耐疲劳强度。

作为对本实用新型的改进，与大头端连接处的杆体上设有加强部。通过加强部的设置，使得杆体的主推力侧的强度增加，抗冲击力增强。

作为对上述方式的限定，所述的加强部为三角形。

作为对本实用新型的改进，在大头端的底部设有第一加强筋。通过增设第一加强筋，提高了大头端的结构强度，减小了惯性力。

作为对本实用新型的改进，在大头端的螺栓连接处设有第二加强筋。通过第二加强筋的增设，能够提高杆体的局部强度以及抗不均匀载荷能力。

综上所述，采用本实用新型的技术方案，有效的提高了曲柄连杆的结构强度及抗冲击能力，较好的满足了车辆实际使用状态的需求，其结构简单。 

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作更进一步详细说明：

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图中：1、杆体；2、大头端；201、大头内孔；3、小头端；301、小头内孔；302、硬化层；303、凸起；4、油孔；5、加强部；6、第一加强筋；7、螺栓孔；8、第二加强筋。

具体实施方式