[发明专利]一种列车减震支架加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于列车配件加工领域，特别涉及一种列车减震支架加工工艺。

背景技术

列车减震支架（6197-CL-03/04）系列的产品，材料的厚度3mm，锥度11°±0.15°，属于需要加工成型的深锥形件。目前对于列车减震支架的加工工艺为旋转碾压和压铸工艺，压铸工艺为：采用型腔压铸工艺成型，后经内外面车削，最后侧面钻孔加工；旋转碾压工艺为：采用板料剪切，后经过旋压加工，再经车削最后侧面冲孔。存在以下缺陷：1）、采用型腔压铸，工作过程繁琐，工作环境差，极易造成材料内部组织缺陷，列车减震支架内外表面也需要后道精加工；2）、采用旋转碾压工艺需要使用专用设备，加工成本高；旋压速度较慢，生产周期长，表面有旋压痕迹需要后道加工。

若采用一般的冷冲压工艺，深锥形件变形程度大，只靠坯料及凸模接触的局部面积传递力，极易引起坯料过度变薄以至破裂且侧面下部靠大径处极易起皱，加工难度大。

发明内容

本发明的目的是要解决上述技术问题。

为了实现上述的目的，本发明采取了如下的技术解决方案：一种列车减震支架加工工艺，其特征在于：包括以下加工步骤：

A）、板材落料，将板材加工至设计尺寸；

B）、第一次拉伸，将列车减震支架从板材拉伸为带压边直筒形；

C）、反向拉伸；

D）、第二次拉伸；

E）、整体锥面拉伸；

F）、侧面冲孔。

所述的反向拉伸，包括以下加工步骤：

A）、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凸模固定板、凸模A；

B）、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凹模垫套、凹模A；

C）、将第一次拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凹模A上，并靠凹模A内的定位销定位；

D）、压机的上模板向下运动，带动凸模A下压第一次拉伸后的列车减震支架，并沿着凹模A的内壁向下压延，凹模A与凸模A间留有1.05倍材料厚度的间隙，同时凸模A推动列车减震支架的料板一起下降，当列车减震支架全部压入凹模A内，压机的上限位块与下限位块接触，反向拉伸结束，凸模A回程，列车减震支架在凹模A的台阶处靠自身回弹留在凹模A内，最后顶料板顶出反向拉伸后的列车减震支架。

所述的第二次拉伸，包括以下加工步骤：

A）、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凹模垫、凹模B；

B）、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凸模固定板、凸模B；

    C）、将反向拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凸模B上，凸模B顶部与反向拉伸后的列车减震支架有hs=10±1mm的距离，靠凸模B外形粗定位；

D）、压机顶缸力先调整至4～4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B下压，靠反向拉伸后的列车减震支架及凹模B的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架缩径，缩径量由hs控制，能确保产品表面不起皱；

E）、凹模B继续向下，靠静止的凸模B将反向拉伸后的列车减震支架顶入凹模B的腔体内，压入的锥面尺寸H2为列车减震支架高度的三分之二，压机的上限位块与下限位块接触，第二次拉伸结束；凹模B回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料。

所述的整体锥面拉伸，包括以下加工步骤：

A）、更换下模板上的凸模固定板、凸模C，凸模C自动定心；

B）、将第二次拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凸模C上，靠凸模C外形粗定位；

C）、压机顶缸力先调整至4～4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B下压，靠反向拉伸后的列车减震支架及凹模B的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架缩径；

D）、凹模B继续向下，靠静止的凸模C将第二次拉伸后的列车减震支架全部压入凹模B内，压机的上限位块与下限位块接触，整体锥面拉伸结束；凹模B回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料。

所述的反向拉伸加工后，列车减震支架的锥面尺寸H1为列车减震支架高度的25%～35%。

    本发明采用正反拉伸及直面与锥面相结合的方法，生产周期短，产品内外形状完全由模具型腔控制，尺寸稳定，提高了生产效率及产品合格率，降低了生产成本，达到了企业自身降本节资创效的目的，推广应用具有良好的经济和社会效益。

附图说明