[发明专利]一种粘料成品动态连续生产装置及生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种化工设备，具体地，是一种粘料成品的动态连续生产装置和生产工艺。

背景技术

化工领域，很多粘性物料的生成过程，如胶粘剂等的制备，基本都要经过混料、搅拌、反应、均质化、出料等过程。而对于一些水、汽敏感的物料，由于生产过程中需要避免与空气接触，目前所用的生产工艺中，往往是分步进行，例如硅酮胶的制备，都是先将基料、色料、剂料等在料桶内称重混料后，再将混好的料加入反应釜，抽真空，搅拌反应，待反应完全后，出料。采用的是间歇式生产方式，操作繁琐、耗时。而且每次更新产品，尤其是加入不同颜色的色料时，需要清洗料桶，耗时耗功。而且周转过程中物料有时会与空气接触而产生结皮，影响产品质量；同时，在料缸底残留胶料造成损耗大，提高生产成本。

发明内容

针对上述缺陷，本发明在于提供一种粘性物料的动态连续生产装置及生产工艺；可以提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本。

本发明所提供的技术方案是，一种粘料成品动态连续生产装置，包括支架，支架上设有反应釜，反应釜上部连接有进料装置，反应釜内设有搅拌器，反应釜的内侧壁安装有刮刀，反应釜下部连接有分装装置，该生产装置还具有抽真空装置，对整个装置抽真空；所述反应釜为圆柱形，其长径比≥5；所述进料装置为一单管预混进料器；所述搅拌器具有两个平行的搅拌轴，两个搅拌轴采用双点支承；所述分装装置包括计量缸、计量缸上端通过气动T型三通球阀与反应釜出料口连接，计量缸内设有一活塞，活塞与一油缸连接。

本发明的单管预混进料器，侧面设有若干进料口，各物料在计量缸作用下通过进料口进入单管预混进料器，再加上搅拌器双搅拌轴采用双点支承的结构下，克服了传统双螺杆进料必须是连续进料的弊端，使入料配方比例更为精准；进一步更换配方时，清洗方便，不像双螺杆进料需要耗费大量的物料来清洗，而且不可避免有物料残留在螺杆上，影响产品质量；尤其是对水、气等较敏感的物料。

分装装置通过活塞对计量缸抽真空，使得物料在重力作用下进入计量缸，避免了物料与空气接触，同时计量准确且能耗较小。

通过增大反应釜长径比，这样物料在反应釜上部即反应完毕，然后在下部进一步混匀，逐渐出料，保证整个过程的连续进行。

通过上述设计的有机结合，实现了粘料成品在真空条件下的连续动态生成。

进一步的，为了便于加料，更好的实现连续动态反应，优选，采用最小电流控制法来控制进料装置加料，即记录反应釜内物料达到最小控制量时，搅拌器电机的电流为最小电流值，当搅拌器电机的电流值达到所述的最小电流值时，进料装置开始工作。

优选地，所述反应釜还具有冷却水循环装置，便于对物料降温。

优选地，所述反应釜的长径比为6。

优选地，所述搅拌器为行星搅拌器；搅拌轴自上而下依次错位90°安装有若干桨片，所述桨片45°倾斜向下，而且两搅拌轴贴近一侧的桨片互相交叠。本发明采用行星搅拌器，公转的同时又能够自转，对物料的分散混合更均匀。两搅拌轴的叶片互相交叠，避免的搅拌死角，而且叶片上下倾斜，在搅拌过程也可以对物料产生向下的压力，有利于出料。

优选地，所述支架为丝杆机构，通过电动机来控制升降。

进一步的，上述粘料成品动态连续生产装置，可用于硅酮胶生产。

本发明的另一个方面，还提供了一种粘料成品的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤，

步骤1：当反应釜内的物料量到达控制的最小值时，在抽真空条件下，将原料按照配比加入单管预混进料器，经过简单预混后进入反应釜；优选地，采用最小电流控制法来判断反应釜内物料是否达到最小控制量，即记录反应釜内物料达到最小控制值使得搅拌器电机的电流为最小电流值，然后当搅拌器电机的电流值达到所述的最小电流值时，进料装置开始工作，加料；

步骤2：在抽真空条件下，预混料进入反应釜，在搅拌条件下反应，在反应釜上部反应完成；然后随着出料，逐渐向下，进一步搅拌混合均匀，逐步到达反应釜底部的出料口；反应同时通入冷却水或冷冻水对物料进行冷却；

步骤3：物料到达出料口时，转动气动T型三通球阀，连通出料口和计量缸，然后利用油缸向下拉动活塞，对计量缸抽真空，从而使反应釜内反应完的物料在重力作用下进入计量缸内；

步骤4：出料完毕，再次转动气动T型三通球阀，关闭出料口，然后利用油缸向上挤压活塞，将物料通过T型三通球阀的出口挤出到封装容器。

优选地，所述工艺适用于硅酮胶的生产。