[发明专利]分液器及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及制冷领域，特别是涉及一种分液器及其生产方法。

背景技术

现有的分液器通常由进气管、筒体、滤网组件、中间管和出气管组成，筒体和进气管分开生产，然后再通过焊料进行焊接，将进气管和筒体焊接起来。由于分液器的进气管需要和空调器的系统管路焊接，而空调器的系统管路多为铜管，为便于焊接，进气管设置为铜管，而筒体的材料多为铁，筒体和进气管之间多采用黄铜焊接，每个分液器都需要采用黄铜进行一次焊接，员工的劳动强度大，生产效率低，焊接环境恶劣，且成本高，分液器的进气管都采用铜材料，分液器的成本较高。

发明内容

针对现有的分液器生产工艺复杂的问题，本发明提供了一种生产效率高、生产工艺简单的分液器及其生产方法。

为达到发明目的，本发明提供一种分液器，包括筒体和进气管；

所述筒体内部形成腔室，所述进气管置于所述筒体的第一端，所述进气管连通所述腔室，所述筒体与所述进气管一体成型。

作为一种可实施例，所述进气管的进气口处设置有台阶或凹槽。

作为一种可实施例，所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为铜。

作为一种可实施例，所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为表面镀铜的钢或铁。

作为一种可实施例，还包括滤网组件；所述滤网组件设置在所述腔室中，且靠近所述筒体的第一端。

作为一种可实施例，还包括中间管和出气管；所述出气管置于所述筒体的第二端；所述中间管设置在所述腔室中，一端连通所述出气管，另一端紧邻所述滤网组件。

作为一种可实施例，所述出气管为弧形弯管。

本发明还提供一种分液器的生产方法，所述分液器为所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为铜的分液器，包括以下步骤：

将宽度为L1的铜板和宽度为L2的铁板或钢板焊接为相隔的第一金属板，其中，所述铁板或钢板的长度和所述铜板的长度相等且为所述筒体周长的N倍，位于所述第一金属板两侧的所述铜板的宽度为L1/2，N为正整数，L1、L2为正数；

以垂直于焊缝的方向将所述第一金属板切割为宽度为所述筒体周长的第二金属板；

将所述第二金属板沿宽度方向卷圆焊接为第一圆柱体；

沿纵向在形成所述第一圆柱体的铁板和铜板中间位置下刀或沿纵向在形成所述第一圆柱体的钢板和铜板中间位置下刀，将所述第一圆柱体切割为长度为L1/2+L2/2的第二圆柱体，所述第二圆柱体的一端为铜材料，另一端为铁材料或钢材料；

将所述第二圆柱体在旋压设备上进行旋压加工，旋压成型所述筒体和所述进气管，进而得到所述分液器。

作为一种可实施例，所述旋压设备包括用于所述进气管成型的芯轴，所述芯轴的结构与所述进气管的进气口的结构相对应。

本发明还提供一种分液器的生产方法，所述分液器为所述筒体的材料为钢或铁，所述进气管的进气口处的材料为表面镀铜的钢或铁的分液器，包括以下步骤：

将铁板或钢板卷圆焊接为第一圆柱体，所述第一圆柱体的周长等于所述分液器的所述筒体的周长；

将所述第一圆柱体切割为长度相等的第二圆柱体，所述第二圆柱体的长度大于所述分液器的所述筒体的长度，且小于所述分液器的总长度；

将所述第二圆柱体在旋压设备上进行旋压加工，旋压成型所述筒体和第一直管，所述第一直管的直径小于所述筒体的直径；

将所述第一直管进行扩管加工，得到带有台阶或者凹槽的第二直管，将所述第二直管的进气口端面进行平整处理，得到进气口端面平整的第三直管；

将所述第三直管的进气口位置进行镀铜处理，得到所述进气管。

本发明的有益效果包括：

本发明的分液器及其生产方法。其中分液器的筒体和进气管采用旋压加工一体成型，不需要对每个分液器的筒体和进气管都进行一次黄铜焊接，简化了分液器的生产工艺，优化了焊接方式，提高了生产效率，降低了次品率及员工的劳动强度，减少了铜材料的使用，降低了分液器的成本，每个分液器的成本可以降低1元以上。其生产方法工艺简单，生产效率高，减少或节省了铜材料的使用，制造成本低廉。

附图说明

图1为本发明的分液器一实施例的结构示意图；

图2至图7为本发明的分液器的生产过程一实施例的示意图。

附图标记说明：

1筒体，1a腔室，2进气管，2a进气口，3滤网组件，4中间管，5出气管，6芯轴。

具体实施方式