[发明专利]一种车头立管、主梁及龙骨平梁间的连接方法及其车架

说明书

技术领域

本发明涉及机动三轮车车架设计技术领域，具体涉及一种车头立管、主梁及龙骨平梁间的连接方法及其车架。

背景技术

现有技术中的机动三轮车车架的车头立管、主梁及龙骨平梁彼此间的连接方式相对简单，连接处焊缝长度相对较短，焊接接触焊缝的长度较小。承受龙骨载荷的龙骨平梁通常分成两半后直接或间接焊接在车头立管的两侧。直接焊接在车头立管的两侧时，为了满足承载需要，在龙骨平梁与车头立管之间的接触焊缝处通常要进行多次的重复焊接操作，由焊接形成的热量极易造成车头立管遇热变形，及靠近焊点附近的连接件被动经受热处理，材质变硬，进而失去应有的结构柔性；图1～4所示，现有技术中将龙骨平梁间接焊接在车头立管的两侧时的结构示意图，先将主梁1-5与位于车头立管1-1后侧的接触焊缝焊接牢固，在车头立管1-1的后侧，主梁1-5的下端焊接加固其连接关系的金属页板1-6(具体结构见图3所示)，金属页板1-6的设置还能起到拓展焊接接触面的有益效果，龙骨平梁1-2可根据需要焊接在金属页板1-6的两侧合适的位置上(具体结构见图4所示)。但该技术方案增加了金属页板1-6与车头立管1-1间的焊接连接，没有解决车头立管遇热变形，及靠近焊点附近的连接件被动经受热处理，材质变硬，进而失去应有的结构柔性的技术问题，同时承受龙骨载荷的龙骨平梁1-2与金属页板1-6的焊接连接所需的焊缝长度依旧为其截面边缘的周长，其连接紧固性没有得到进一步的增强，为满足结构强度依旧需要在同一焊缝处采用反复焊接的方式焊接，在机动三轮车车架承受重载时，焊缝处依旧存在易发生断裂的风险。此外，从美观角度考虑，上述两种技术方案缺乏外观上的美感，缺少机械结构上的美学效果。

发明内容

为此，本发明提出一种车头立管、主梁及龙骨平梁间的连接方法，解决现有技术中车头立管、主梁及龙骨平梁间连接结构焊接作业量大，及难以承受重载的技术问题。

为此，本发明提出一种车头立管、主梁及龙骨平梁间的连接方法，所述方法分为如下步骤：

制作类直三棱柱连接件，所述类直三棱柱至少包括组成直三棱柱所需的两个底面及一个侧面，所述类直三棱柱连接件的数量为两个，分别为第一连接件和第二连接件，所述类直三棱柱连接件的底面为直角三角形，所述类直三棱柱连接件的高与所述龙骨平梁横截面的宽度相适配，所述直角三角形的两条直角边的长度范围均为20～40cm，所述类直三棱柱连接件的材质为铁或钢；

将所述主梁的前端与所述车头立管的侧面以焊接的形式实现紧固连接；

将所述龙骨平梁上端面的中点与所述主梁前端部分的下端面贴合后，相对所述主梁长度方向垂直放置；

在所述龙骨平梁上端面与所述主梁的前端的下端面贴合处的边缘以焊接的形式将所述龙骨平梁与所述主梁紧固连接；

在所述主梁的两侧，分别将所述第一连接件和第二连接件的相邻的两个相互垂直的侧面与所述主梁的侧面及所述龙骨平梁的上端面紧密贴合，所述第一连接件和第二连接件的上端的高度均低于所述主梁的上端面；

在所述第一连接件和第二连接件与所述主梁及所述龙骨平梁紧密贴合后形成的贴合面的边缘处，以焊接的形式实现相邻部件的紧固连接。

根据本发明的一个实施方式，其中，所述主梁前端部分的下端面焊接有与所述主梁平行放置的截面为矩形的高度补偿管；所述龙骨平梁上端面的中点与所述高度补偿管的下端面通过焊接紧固连接；所述第一连接件及第二连接件的一个侧面均与所述主梁的侧面和/或高度补偿管的侧面通过焊接紧固连接。

根据本发明的一个实施方式，其中，所述类直三棱柱连接件由钢板裁剪后冲压而成。

根据本发明的一个实施方式，其中，所述类直三棱柱连接件包含三个面，连接所述直三棱柱两个底面的侧面为经过所述直角三角形斜边的侧面。

为此，本发明提出一种机动三轮车车架，所述机动三轮车车架由如前所述方法制成。

本发明通过自制的类直三棱柱连接件实现龙骨平梁与主梁的紧固连接，减轻了立管的连接承载负担，减少了作用在立管上的焊缝长度，进而达到避免立管发生被动热处理或发生受热变形的技术效果；本发明延长了龙骨平梁与主梁连接所需焊缝的长度，减少了重复焊接的次数，加大了焊接接触面的面积；进一步的自制的类直三棱柱连接件充分利用三角形的稳定性的特点，对变形形成结构上的抑制，增加其连接的稳定性；本发明通过上述技术方案实现了机动三轮车车架重载时形变量小，焊接处连接更为牢固，不易发生断裂的技术效果。

附图说明