[发明专利]动车组司机室铝结构车顶组焊工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及轨道客车组焊成型工艺，尤其是涉及动车组流线型司机室铝结构车顶的组焊工艺方法。

背景技术

国内目前动车组司机室铝结构无单独合成车顶结构技术，对于三维流线型外观的车顶合成尚属首例。原高速车司机室组焊工艺中只单独合成左右侧墙、后环形框及前窗框四部件，在司机室总成工序，将这四部件和司机室其余散件焊接,完成整个司机室整体。原方案由于大量散件未单独合成整体，导致散件在总组成合成时焊接位置难度高，焊接工作量大，导致司机室总成制造周期长，司机室顶部位置自由变形极大，导致司机室铝结构生产产品质量浮动较大。

发明内容

本发明的目的是：克服背景技术存在的缺陷，通过对结构的分析及焊接工艺策划，从原司机室结构中分离出车顶部件，单独合成车顶部件，设计制作相应的组焊工装及吊装夹具，提高车顶的尺寸弧度质量，达到司机室合成需求。

为实现上述目的，本发明提供一种动车组司机室铝结构车顶组焊工艺方法，其特征在于包括下列步骤：

1、在不改变原产品整体结构前提下，进行车顶模块的分离，将原司机室结构重新划分，从左右侧墙结构中分离出一部分结构，作为车顶结构的纵向边梁，从而使原结构中无法单独合成的散件形成了车顶焊接结构；

2、采用反装外定位方式的焊接工装进行定位装卡，调整新车顶结构的焊接顺序，先完成车顶前窗框结构的焊接，再完成车顶骨架与前窗框的焊接，最后完成车顶蒙皮与骨架之间的焊接，五轴加工中心一次性加工完成。

焊接工装包括加强梁定位结构、车顶弯梁定位结构、车顶前窗框定位结构、夹具主框架、车顶纵梁定位结构，加强梁定位结构、车顶弯梁定位结构、车顶前窗框定位结构、车顶纵梁定位结构分别固定在夹具主框架上。

加强梁定位结构包括随形定位块、连接支撑立柱、定位安装座，连接支撑立柱用螺栓固定在定位安装座上，随形定位块用螺栓固定在连接支撑立柱上，是螺栓连接孔，定位安装座与主框架是焊接连接。

车顶弯梁定位结构包括随形定位块、连接支撑立柱、定位安装座，连接支撑立柱用螺栓固定在定位安装座上，随形定位块用螺栓固定在连接支撑立柱上，定位安装座通过焊接与主框架连接固定。

车顶纵梁定位结构包括高度方向随形可调定位块、定位结构立板、定位安装座、宽度方向可调定位块，定位结构立板用螺栓固定在定位安装座上，宽度方向可调定位块用螺栓连接在定位结构立板前面凹槽部分，高度方向随形可调定位块用螺栓连接在定位结构立板凸出的上部，定位安装座504通过焊接与主框架连接。

车顶前窗框定位结构包括前窗横梁随形定位块、连接楔形块、梯形基础框、定位支撑座板、前窗弯梁随形定位块、定位支撑座板、定位支撑座，梯形基础框设置在定位支撑座上，定位支撑座下面连接有定位支撑座板、前窗弯梁随形定位块，定位支撑座较宽一端设有6块定位支撑座板，定位支撑座板前面凹进处连接前窗横梁随形定位板，位于支撑座板后面与梯形基础框焊接在一起。

本发明相对于背景技术具有的优点和进步：

本发明相对目前动车组司机室铝结构生产技术来说，属于全新技术，可以提高车顶部件的产品质量，减低司机室铝结构车顶部位的组焊难度，降低司机室总成的生产周期及劳动强度，提高司机室生产模块化，便于质量保证,具体如下：

1、单独合成车顶结构后，由于侧墙减少了一部分组成件，减少了侧墙合成工序工作量，缩短了侧墙合成时间和工作量，增加了整个司机室并行工序数量，减少了整个高速车车体产品的开发生产周期；

2、设计制造三维曲面车顶反装外定位焊接工装，相比原方案中自由空间的组焊过程，由于工装及夹具增加了大量的定位及夹紧，提高了组对尺寸的精确度，减少了焊接变形，保证了结构的对称性，降低了总成工序人工工作量，提高整个司机室的产品质量；调整新结构的焊接工艺顺序，合成车顶整体结构后，能够很好的保证车顶长宽高以及弧度尺寸，满足了司机室总成后的顶部弧度，减小运行时阻力。

附图说明

图1是车顶焊接工装示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是车顶焊接工装中加强梁定位结构示意图；

图4是车顶焊接工装中车顶弯梁定位结构示意图；

图5是车顶焊接工装中车顶纵梁定位示意图；

图6是车顶焊接工装中车顶前窗框定位示意图；

图7是车顶结构骨架合成顺序示意图；

图8是车顶结构蒙皮合成顺序示意图。

具体实施方式