[发明专利]一种无内圈滚针轴承自动分组系统

说明书

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，尤其涉及一种无内圈滚针轴承内径自动分组系统。

背景技术

轴承是机械行业中广泛应用的一种重要部件，其质量好坏在一定程度上影响整个机械系统的性能。轴承产品精度的高低与性能的好坏是靠仪器、设备来检测和判断的。因此，轴承检测技术自身是否先进，将直接影响到轴承产品检测的准确性和可靠性。

目前，我国轴承制造企业广泛应用了自动化程度较高的加工机床，生产效率和产品质量得到了很大的提高，然而，轴承的检测却处于半自动化与手工检测相结合的静态测量阶段。静态测量是在加工过程完成后进行的，只能反映加工后已形成的几何参数，不能反映在加工过程中参数的动态变化状况。传统的轴承检测方法是在轴承工件被加工后送去计量室或车间检查站检测，若未达到尺寸要求，还要重新安装工件进行加工，这样多次装夹，由于装夹误差和温度等原因造成的精度降低在所难免，因此，产品的合格率极低。

无内圈滚针轴承的内径检测在轴承检测中精度要求非常高，且难度很大，无内圈滚针轴承是由若干滚针组成的非连续圆周面，分组测量精度要求高，且在测量时，必须使轴承滚针紧贴轴承外圈的内壁，对于手工作业而言，不同操作者因手劲的差异会影响检测结果，同一操作者因疲劳状态不同也会影响检测结果，大大降低了生产效率，增加了工人的工作量，提高了生产成本。另外，复杂的内径分配过程增加了操作者的劳动强度，过多的操作步骤容易使操作者精力分散，造成组别混料。

由于对产品内径精确度要求非常高，为确保大批量精确检测无内圈滚针轴承内径的稳定性，在生产流水线上需要大量采用自动测量方法。现代化生产要求自动控制生产流程、高质量和高效率，检查工序要求在生产过程中进行，随着现代机械制造技术向着高效率、高质量、高精度、高智能方向发展，自动测量技术及测量装备的研制已日益受到重视。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于如何克服现有的无内圈滚针轴承内径的检测效率低、失误多、成本大、检测精度低，且无法高效率、高质量、高精度、高智能的实现自动测量并自动检测的缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种无内圈滚针轴承自动分组系统，所述系统包括支架、转盘电机、转动料盘、装料工位、内径检测工位、出料工位和用于控制所述装料工位、内径检测工位和出料工位工作的控制器，

所述转动料盘固定在支架上并与转盘电机相连，所述转盘电机驱动转动料盘转动，所述转动料盘上分布有用于夹持待测工件的锁紧模具，所述装料工位、内径检测工位和出料工位分别间隔设置在所述支架上；

所述转动料盘带动锁紧模具转动到装料工位上，所述装料工位将待测工件压入锁紧模具，所述锁紧模具转到内径检测工位上，所述内径检测工位对压入锁紧模具内的待测工件进行检测，检测后的工件与锁紧模具一同转到出料工位上，所述出料工位对检测后的工件进行分组并送出。

进一步地，所述装料工位上设置有压入装置和限位块，所述压入装置和限位块位于转动料盘的两侧，所述压入装置将待测工件压入锁紧模具内，所述锁紧模具在压入装置作用下在转动料盘内沿轴向移动至与限位块接触，并将压入装置的压力通过待测工件直接作用到限位块上。

进一步地，所述支架上设置有加压装置，所述内径检测工位上具有检测装置，所述加压装置与检测装置平行相对设置，所述加压装置通过与其垂直设置的连接杆与检测装置相连，所述检测装置能插入待测工件内，所述加压装置对检测装置施加压力，所述检测装置在一定压力下检测待测工件的内径。

进一步地，所述出料工位上设置有压出装置和下料通道，所述压出装置和下料通道位于转动料盘的两侧，所述下料通道与支架成一定角度，所述压出装置将待测工件压出锁紧模具并沿下料通道滚出。

进一步地，所述系统还包括分料装置，所述分料装置包括分料电机、分料滑轨、分料槽和接料盒组件，所述分料滑轨活动设置在支架上，所述分料槽固定在分料滑轨上并与下料通道平行设置，所述接料盒组件包括多个根据待测工件内径大小分类的接料盒，所述接料盒组件设置在分料槽下端，所述分料滑轨在分料电机的带动下在支架上来回运动，所述分料槽接收沿下料通道滚出的待测工件，并在分料滑轨的带动下根据待工件的内径大小将所述待测工件运送到相应的接料盒内。

其中，所述控制器控制系统中所述工位和与工位配合使用的机器的工作。

进一步地，所述装料工位上设置有多个传感器，所述传感器包括感测待测工件是否到达待压位置的传感器I、待测工件是否压入锁紧模具的传感器II和压入装置是否复位的传感器III，复位后传感器III将装料工位复位完成的信号传输给控制器；