[发明专利]一种舟船防锈涂装工艺

说明书

技术领域

本发明属于舟船的喷涂工艺。

背景技术

船舶在水上的腐蚀是影响其寿命的最大原因。因腐蚀导致结构损坏和破坏，严重影响船舶的安全。随着现代工业的高速发展，主要运输工具之一——船舶的现代化、高速化、高效率及环保化愈来愈受到人们的广泛关注，而船舶涂料也在不断进行更新换代和研究开发。船舶涂装主要是指船体结构和各种类型舾装件的钢铁表面处理与涂料的涂装作业。随着涂料和涂装水平的进步，以及船舶使用周期延长，人们对船舶涂料的作用有了新认识，逐步了解到涂料的选用和施工质量对船舶建造及今后的使用，如船舶的安全性能、航速、维修周期及费用、整体使用寿命等都有很重要的意义。现代船舶涂料发展至今有近百年的历史，随着船舶大型化、维修周期长期化发展，对涂料的品质要求越来越高，船舶涂装的设计出发点仍旧是解决船舶要实现良好的（业主需求）防腐性、防污性等。

发明内容

本发明旨在解决目前舟船涂装工艺中存在的步骤繁琐等问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种舟船防锈涂装工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）涂装施工前的环境条件：涂装施工的场地应干燥、洁净、通风、明亮，严禁在有灰尘飞扬、电焊、明火的场地施工，环境湿度必须低于85%，温度必须在0℃-35℃之间；

（2）涂装前的准备工作：首先对舟体各分段件的内表面进行喷砂预处理，除锈质量验收合格后，进行内部第一层铝粉铁红防锈漆喷涂；然后对舟体各分段件进行总装，并对毛刺进行打磨处理，验收合格后，并对外壳喷砂，进行外部第一层铝粉铁红防锈漆喷涂；最后，对舟船进行第二次打磨去锈去油；

（3）涂装施工：对步骤（2）所述的舟船进行喷漆处理，依次喷涂第二层氯化橡胶铝粉厚浆型防锈漆，第三层氯化橡胶面漆喷涂，第四层氯化橡胶面漆喷涂，待其膜干透，检验合格后，对舟船内部依次进行两层铝粉铁红防锈漆喷涂和两层氯化橡胶铝粉厚浆型防锈漆喷涂；

（4）补涂：涂装漆膜干燥成型后，由检验人员进行检测，填写膜厚度数据，膜厚度未达到标准的部位应及时修补，实际总漆膜厚度公差控制在μm范围内，要求80％的测点漆膜厚度在公差范围内；

（5）检验。

优选的，所述的步骤（2）的涂装前须对涂料粘度加以控制，对涂料粘度可用稀释剂调配，稀释剂一般不超过5%。

优选的，所述的步骤（2）中，对舟体各分段件总装进行打磨处理后，对钢板反面、小孔内侧，自由翼缘、扶强材内侧及手工焊缝等一些喷涂中保持膜厚度有困难的部位，应先用手工进行预涂装。

优选的，所述的步骤（2）中，喷砂合格后，第一道涂装施工必须在6小时内进行。

优选的，所述的喷涂采用无气喷涂机，工作压力为0.5MPa±0.05，对厚浆型底漆涂料控制在60-100cm/s，氯化橡胶面漆一般控制在30-60cm/s。

优选的，所述的喷漆过程中喷嘴根据喷涂部位选用不同的型号，采用大流量的柱式回转喷头，型材或狭小部位选用小流量的柱式回转喷头喷枪的喷射角度应与工件被涂面成垂直为原则，偏差±5°，应尽量避免弧形移动，喷涂船体两端时应以45°为限，角隅部位应将喷枪移近喷涂并进行快速地连续喷涂，喷涂间距控制在40±5cm之间，露天有风吹的地方，距离控制在30cm。

优选的，所述的舟船防锈喷漆工艺按顶、中、底的工艺顺序和从里到外，从难到易的原则进行。

优选的，所述的厚膜型涂料可作数次交叉反复喷涂。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过先对舟船各分段件进行预喷涂，避免了在舟船在组装后有部分面不方面进行大面积喷漆的缺点，节约了时间和工序，提高了喷涂的质量，延长了舟船的使用寿命。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明。

实施例

对200t舟船进行防锈喷漆：

（1）涂装施工前的环境条件：涂装施工的场地应干燥、洁净、通风、明亮，严禁在有灰尘飞扬、电焊、明火的场地施工，环境湿度为60%，环境温度为25℃；

（2）在喷漆过程中选用CPQ9C型无气喷涂机，工作压力选为0.5MPa±0.05，喷漆过程中对厚浆型底漆涂料喷涂速度控制在75±5cm/s，氯化橡胶面漆一般控制在40±5cm/s；