[发明专利]一种铝合金拉深挤压复合工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝合金复合成形工艺，用于对铝合金进行多工艺的复合拉深成形。

背景技术

拉深和挤压是铝合金零件的常用成形方法。在五金零件的生产中，常以拉深工艺生产壁厚较均匀的铝合金筒类零件，而挤压工艺则用来成形壁厚有变化要求的零件。传统的生产工艺及设备，一般只能在一个工序内完成一种成形工艺，当需要用多个工艺来加工零件时，必须增加相应的工序来进行，与之相应的模具与设备数量以及零件的生产周期随之增加，在增加生产成本的同时大大降低了生产效率。因此，当需要对板料进行拉深后挤压加工时，传统铝合金板料成形工艺无法有效降低生产成本和提高生产效率。

发明内容

本发明是为了解决传统铝合金成形工艺的单一化，在一个工序中同时实现铝合金拉深和挤压的复合成形工艺，以起到提高生产效率、降低生产成本的目的。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种铝合金拉深挤压复合工艺；步骤包括：

1)初始准备：将经过表面处理的铝合金板料通过下模具端面上的定位槽定位在所述下模具上，上模具往下运动；上模具端面上设置有压边圈，当所述上模具向下朝所述铝合金板料运动时，所述压边圈压紧所述铝合金板料，产生压边力，同时压边圈在下模具端面上定位槽的限制下，防止铝合金板料在水平方向上的窜动；

2)拉深型材：上模具继续往下运动，使得上模具端面上设置的凸模下移直至接触铝合金板料，所述凸模的端面接触并向下挤压铝合金板料产生拉深力，在拉深力的作用下，铝合金板料随着所述凸模下移流动；

3)挤压型材：上模具继续往下运动，所述凸模与铝合金板料接触产生的挤压力持续增大，使得铝合金板料填满下模具的型腔空间，形成零件所需形状，挤压结束；

4)退料操作：挤压结束之后，上模具卸掉作用力并往上运动，凸模和压边圈跟随上模具回到初始位置；下模具的内部设有退料板，所述退料板与退料杆固定连接，所述退料杆带动退料板上行，从而推动成形好的零件上行、脱模，完成退料。

进一步的，所述步骤1)中的压边力为60～80吨。

进一步的，步骤1)中，所述下模具内部的退料板处于上极限位置。

进一步的，步骤2)中，当所述凸模进入到所述下模具时，所述铝合金板料接触到所述退料板，并将所述退料板向下压动。

更进一步的，在凸模作用下，所述退料板推动下移，直至下极限位，这时下模具的型腔内壁、退料板与凸模一起形成封闭空间，凸模作用力持续增大进行，挤压铝合金板料，使其填满型腔空间，形成零件所需形状。

进一步的，步骤1)和步骤2)中，所述凸模下移与铝合金板料接触后，压边圈与所述铝合金板料接触产生的压边力根据所述凸模与所述铝合金板料之间拉深力的增大而增大。

进一步的，所述步骤2)中的拉深力为40～60吨。

本发明的一种铝合金拉深挤压复合工艺，通过凸模在液压系统的主油缸驱动下将铝合金板料进行拉深挤压，压边缸压紧铝合金板料的周边，凸模的底端将铝合金板的中部向下带动，从而将所述铝合金板中部位置的材料进行拉深，凸模和凹模合模之后，能够将铝合金板进行挤压；因此在同一台设备上完成铝合金零件拉深、挤压的加工工艺，缩短了零件的加工周期，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明中初始准备时的示意图；

图2为本发明中拉深型材时的示意图；

图3为本发明中挤压型材时的示意图；

图4为本发明中退料操作时的示意图。

其中：1为铝合金板料；

2为上模具，201为凸模，202为压边圈；

3为下模具，301为退料板，302为退料杆，303为定位槽。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

一种铝合金拉深挤压复合工艺，步骤包括：

1)初始准备：将经过表面处理的铝合金板料1通过下模具3端面上的定位槽303定位在所述下模具3上，上模具2往下运动；上模具2端面上设置有压边圈202，当所述上模具2向下朝所述铝合金板料1运动时，所述压边圈202压紧所述铝合金板料1，产生压边力，同时压边圈202在下模具3端面上定位槽303的限制下，防止铝合金板料1在水平方向上的窜动；