[发明专利]升降平台

说明书

技术领域

本发明涉及一种升降平台，具体涉及一种用于制造安全壳封头的升降平台。 

背景技术

许多大型设备使用安全壳，例如压水堆核电站使用安全壳，该安全壳既是反应堆厂房的内层屏蔽结构，以作为防止放射性物质向外扩散的屏障，也是整个非能动安全壳冷却系统的重要组成部分。通常，安全壳为钢制并且为具有椭圆形的上封头和下封头(以下统称为“封头”)的圆柱形容器。例如，安全壳封头的内表面为长轴约为40米、短半轴约为12米的椭球面，并且椭球面采用分瓣式结构。 

分瓣式安全壳封头的制作过程包括：将多块瓣片分片成型，之后将瓣片焊接为整体安全壳封头。其中，在瓣片具有不同曲率的情况下，按曲率对瓣片进行分组，并将具有相同曲率的瓣片沿纵向焊缝焊接，然后对不同组的对应瓣片之间的横向焊缝进行焊接。例如，图9示出了由三组瓣片801、802和803拼合而成的安全壳封头2000，其中壳瓣801的曲率、壳瓣802的曲率以及壳瓣803的曲率分布各不同。 

为保证焊接质量并且提高工作效率，焊接通常采用自动焊方式。在自动焊焊接过程中需要升降平台来装载操作人员或焊接设备、焊材等，以实现操作人员对焊接进程的自动跟踪或者调节焊机，以及上、下运送自动焊机及焊材等物品。由此升降平台需要进行焊缝间的纵向、横向移动等多种方式的移动。 

然而，传统的升降平台采用齿轮直齿条传动、液压升降或卷扬机提升等驱动方式，导致升降平台只能进行垂直运动，因此传统的升降平台满足不了安全壳封头自动焊所需的弧形运动等多方面的功能要求。此外，现有技术中，平台支架与轨道的间隙以及齿轮与齿条的啮合间隙都是通 过增加或减少垫片的方式来调节的，由于间隙的大小由垫片的厚度决定，因此导致间隙调整既困难又不精确。 

因此，传统的升降平台至少存在如下的技术问题：只能沿垂直方向运动，无法完成沿安全壳多曲率椭圆形封头的纵向弧线的弧形运动和横向运动，并且对轨道的间隙以及齿轮与齿条的啮合间隙的调节不够方便、无法进行精确调节。 

发明内容

鉴于现有技术中的上述问题，提出了本发明。本发明旨在提供一种能够进行自动焊弧形运动的升降平台。本发明的另一目的在于提供一种能够方便且精确地调节平台支架与轨道的间隙和齿轮齿条的间隙的升降平台。 

根据本发明的一方面，提供一种用于焊接安全壳封头的升降平台(1000)，该升降平台包括：行走架(100)，其以能够沿安全壳封头的上沿口平移的方式安装在安全壳封头的上沿口处；弧形轨道(300)，其沿构成安全壳封头的壳瓣的纵向接缝方向铺设在安全壳封头内表面上，并且上端固定安装在行走架上；弧形齿条(400)，其与弧形轨道的轨道面切向平行的方式铺设在弧形轨道的上方；平台支架(200)，其装配有行走电机(210)以及与行走电机电气连接并且能够与弧形齿条啮合的行走齿轮(220)，其中，行走电机驱动行走齿轮，带动平台支架沿着弧形齿条行走，并且弧形齿条、弧形轨道以及安全壳封头沿安全壳封头的纵向弧线交叠方向的形状是彼此同心的弧线，使得平台支架的运动轨迹与安全壳封头的内表面切线平行。 

由于在根据本发明的升降平台中，弧形齿条、弧形轨道以及安全壳封头沿安全壳封头的纵向弧线交叠方向的形状是彼此同心的弧线，使得平台支架的运动轨迹与安全壳封头的内表面切线平行，从而使得根据本发明的平台支架能够完成组合水平和垂直两个方向运动的弧形运动。 

此外，作为优选的方案，弧形齿条以分段方式依次相连，以形成与 安全壳封头的纵向弧线同心的弧形。 

作为优选的方案，所述安全壳封头由多组壳瓣拼合构成，各组壳瓣具有各自的曲率分布，弧形齿条以与所铺设处的安全壳封头的壳瓣分组相同的方式分组，并且各组弧形齿条的纵向弧形与对应壳瓣组的纵向弧线同心。 

通过采用曲率分组以及各组分段相连的齿条结构，能够实现具有多曲率的多曲率弧形齿条。 

作为优选的方案，行走架上安装有滚轮组件(110)，该滚轮组件以可移动方式与安全壳封头的上沿口卡合，使得行走架能够带动升降平台沿着安全壳封头的上沿口进行横向运动。 

此外，作为优选的方案，平台支架还包括安装于平台支架下方的支撑轮组件(230)，用于在重力方向上支撑平台支架，以提高升降平台的稳定性。由此，平台支架的重量靠支撑轮支撑，行走电机上的行走齿轮只传递扭矩，而不承受径向载荷。另外，作为优选的方案，行走电机为蜗轮蜗杆结构式电机，并且具有自锁功能，能够防止平台支架自动下滑。