[发明专利]一种超厚铝合金铸轧板生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及有色冶炼技术领域，具体地说是涉及一种水平铸轧机铝合金铸轧板生产的超厚铝合金铸轧板生产方法。

背景技术

在铝合金铸轧板生产中，水平铸轧机设计铝及铝合金铸轧板材厚度在5-10mm。如果生产超出设计厚度范围，由于铸轧设备技术配置方面出现轧制力不够、输入电流功率较低等，易出现停机和损坏设备；在轧制工艺技术及控制方面出现：由于铝熔体的流量供给不足、铸嘴装配工艺、轧制工艺等问题，易出现铸轧板板型不合格、内部组织（晶粒度）粗大且不均匀，造成产品不合格。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术存在的不足，提供一种适用于水平铸轧机铝合金铸轧板生产的超厚铝合金铸轧板生产方法。

本发明一种超厚铝合金铸轧板生产方法通过下述技术方案予以实现：一种超厚铝合金铸轧板生产方法，所述的方法包括装炉、配料、升温熔化、搅拌扒渣、取样、倒炉、保温炉精炼、扒渣、在线细化、在线除气、过滤、铸轧和卷取步骤，本发明特征为：

1）所述铸轧步骤的铸轧辊辊型为同轴度＜0.005mm，椭圆度＜0.01mm，单辊中凸度0.20～0.24mm，两辊径差＜1mm，粗糙度Ra0.7～0.8μm；

2）铸轧嘴：采用上扇铸嘴和下扇铸嘴之间设置腹腔挡块形成三级分流；

3）铸轧工艺参数：铸轧嘴开口度26mm，嘴辊间隙0.5mm，耳辊间隙0.7mm，辊缝ws∕ds为11.51∕11.54mm，预设轧区78－82mm，前箱温度684－686℃，前箱液位40±0.5mm，轧制速度595－630mm∕min，冷却水压∕水温0.25Mpa∕28℃，轧制力ws∕ds为404∕310T，卷取张力60KN，主机电流上∕下为35∕34A；

4）板材晶粒度：

原材料采用99.70品位电解铝液，1050合金以上的固体料，且固液比为3：7；

Al-5Ti-1B丝加入方向为与铝液流动异向加入；

前箱液位采用剪式螺旋前箱控流装置控制液位，前箱液位偏差为±0.5 mm。

本发明一种超厚铝合金铸轧板生产方法与现有技术相比较有如下有益效果：本发明通过合理的铸嘴组装配置，科学的设计铸轧区长度、嘴辊间隙，预设轧制力，控制熔体前箱温度及液位与铸轧速度等工艺参数，成功在设计轧制板材厚度5-10mm的水平铸轧机上生产出厚度为11.5mm的铸轧板材，产品质量稳定且满足设计要求，并投入产业化生产。 本发明的要点为（1）铸嘴与挡块的材料：

铸嘴及腹腔垫块是以耐高温陶瓷纤维为主要原料, 此材料不仅化学性能稳定、高温稳定性好、密度均匀，导热率低，热胀和导热系数小，而且具有优良的抗热冲击及化学侵蚀能力，是一种新型铸嘴材料。使用耐高温陶瓷纤维为主的铸嘴材料能有效保证铸轧板材质量。

（2）铸嘴三级分流在生产厚板的分流与二级分流对比其优点是：

生产厚板时，由于铸轧区内熔体上下表面存在一定的温差，上表面温度略高于下表面的温度，因而会使结晶组织中心上移，易引起上下组织的不对称。

使用二级分配铸嘴时，铸嘴内部为直通分流道，流体阻力小但是由于分流块数目少。铝液中间流速大于边部，使边部的铝液温度易大于中间，边部容易产生凝铝，导致结晶组织上下不对称，影响厚板的内部质量。

使用本发明三级分配供料铸轧嘴时，由于铸嘴内部垫片、阻流块分布均匀，在三级阻流块的作用下，金属的流动速度几乎一致，嘴腔内的温度分布比较均匀，有利于厚板的均匀结晶、使板材上下组织均匀，三级分配铸嘴使铸轧板的板面质量、内部质量得到提高。

本发明的剪式螺旋前箱控流装置工作原理：是基于等腰三角形两腰不变缩短底边会提升高线的几何原理制作而来的。它通过丝杆和螺母来调节上下两个等腰三角的底边来进行提升和下降来控制闸板开度，从而精确控制铝液流量，起到稳定前箱液面作用。

本发明的优点：1.提高铸嘴分流均匀，且温度分布均匀；

2.合理确定Al-5Ti-1B晶粒细化丝的添加工艺参数；

3.合理确定轧制各工艺参数；

4.成功铸轧出合格的11.5mm（厚）×1550mm（宽）板材；

5.合理确定配料用冷料与液态料的最佳比例；

6.解决了厚板板型不稳定不合格的质量缺陷；

7.突破铸轧设备原设计的轧制厚度极限。

附图说明

本发明一种超厚铝合金铸轧板生产方法有如下附图：

图1是本发明一种超厚铝合金铸轧板生产方法铸轧嘴主视结构示意图；