[发明专利]一种超厚铝合金铸轧板生产方法

权利要求书

1.一种超厚铝合金铸轧板生产方法，所述的方法包括装炉、配料、升温熔化、搅拌扒渣、取样、倒炉、保温炉精炼、扒渣、在线细化、在线除气、过滤、铸轧和卷取步骤，其特征在于：

1）所述铸轧步骤的铸轧辊辊型为同轴度＜0.005mm，椭圆度＜0.01mm，单辊中凸度0.20～0.24mm，两辊径差＜1mm，粗糙度Ra0.7～0.8μm；

2）铸轧嘴：采用上扇铸嘴和下扇铸嘴之间设置腹腔挡块形成三级分流；

3）铸轧工艺参数：铸轧嘴开口度26mm，嘴辊间隙0.5mm，耳辊间隙0.7mm，辊缝ws∕ds为11.51∕11.54mm，预设轧区78－82mm，前箱温度684－686℃，前箱液位40±0.5mm，轧制速度595－630mm∕min，冷却水压∕水温0.25Mpa∕28℃，轧制力ws∕ds为404∕310T，卷取张力60KN，主机电流上∕下为35∕34A；

4）板材晶粒度：

原材料采用99.70品位电解铝液，1050合金以上的固体料，且固液比为3：7；

Al-5Ti-1B丝加入方向为与铝液流动异向加入；

前箱液位采用剪式螺旋前箱控流装置（10）控制液位，前箱液位偏差为±0.5 mm。

2.根据权利要求1所述的超厚铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述的铸轧嘴包括上扇铸嘴（1）、下扇铸嘴（2）、腹腔垫块（3）、铝液入口（4），所述的上扇铸嘴（1）和下扇铸嘴（2）之间通过边部挡块（5）密封，上扇铸嘴（1）和下扇铸嘴（2）后端中部设置铝液入口（4），前端为喇叭形开口出铝口（9），腹腔垫块（3）从铸轧嘴底部向上依次分为塔形挡块（6）、梯形挡块（7）和三角挡块（8）。

3.根据权利要求1或2所述的超厚铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述的塔形挡块（6）居中设置在铝液入口（4）上方为1块；梯形挡块（7）均布设置在塔形挡块（6）两侧上方为2块，三角挡块（8）均布设置在梯形挡块（7）两侧上方为4块。

4.根据权利要求2或3所述的超厚铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述的铸轧嘴内腔出铝口（9）前沿涂设一层氮化硼。

5.根据权利要求1所述的11.5mm厚度铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述的剪式螺旋前箱控流装置（10）包括固定顶丝（11）、上下位移螺栓（12）、闸板开度调整螺栓（13）、固定支架（14）、闸板（15）、对中调整螺丝（16）、上支杆（17）、上连接板（18）、下连接板（19）、闸板开度调整螺母（20）、下支杆（21），所述的剪式螺旋前箱控流装置（10）通过固定支架（14）固定在铝液溜槽前箱两侧支架上，所述的上下位移螺栓（12）垂直穿过上连接板（18）和下连接板（19）通过设置在上连接板（18）中部的固定顶丝（11）固定；所述的上支杆（17）设置2个，其上端与上连接板（18）两侧铰接连接，下端分别与两侧的闸板开度调整螺母（20）铰接连接，所述的下支杆（21）设置2个，其上端分别与两侧的闸板开度调整螺母（20）铰接连接，下端分别与设置在固定支架（14）上端中部的下连接板（19）两侧铰接连接；所述的上下位移螺栓（12）下端部设置闸板（15）；所述的闸板开度调整螺栓（13）水平设置与闸板开度调整螺母（20）螺纹连接。

6.根据权利要求1或5所述的超厚铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述的固定支架（14）通过对中调整螺丝（16）居中设置在铝液溜槽前箱上方。

7.根据权利要求5所述的超厚铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述的上支杆（17）的横截面与下支杆（21）在齿部及附近部位的横截面是一边开口的矩形。