[发明专利]一种在塑胶壳体上成型天线或电路的方法

说明书

技术领域

本发明涉及电子产品的天线制作，特别是涉及一种在塑胶壳体上成型天线或电路的方法。

背景技术

随着智能手机越来越轻薄化，传统的手机天线制造方法已经难以实现紧凑、三维曲面等天线的设计要求。例如双色注塑，此技术需要制造天线的注塑模具，模具的修改过程复杂且成本较高，且难以制造复杂的三维天线结构。在此背景下一些新的手机天线制造技术应运而生，如LDS技术、印刷天线等。其中LDS技术由于具备诸多优点而被广泛关注。LDS技术的一大优势就是利用激光在手机的壳体上直接镭雕出天线或电路的图案，再经过后续的化镀过程形成天线，免去了制造模具的麻烦。但是这种技术需要使用专门开发的LDS塑料作为壳体的成型材料，价格较为昂贵，其材料的使用率也较低，并且化镀的过程也较为复杂而不易控制品质。

发明内容

为了解决具有复杂外形的三维天线或电路的成型问题，本发明提出了一种在塑胶外壳上制备天线和电路的新方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种在塑胶壳体上成型天线或电路的方法，包括：

材料堆积步骤：以第一功率的激光与金属粉末同轴耦合输出的方式在塑胶壳体上按照预定的图案进行扫描，一边射出激光一边同时进行同轴送粉，通过激光将同轴输送的所述金属粉末融化，并使其在所述塑胶壳体上凝固沉积，逐层堆积后形成具有所述图案的天线或电路。

根据优选的实施例，本发明的技术方案还可以采用以下一些技术特征：

所述第一功率为30W～100W。

利用光纤激光器形成的所述激光，将所述激光和所述金属粉末通过一激光同轴送粉喷嘴输出，尤其是使激光焦点覆盖粉末流汇聚的焦点。

所述材料堆积步骤中保持所述塑胶壳体的待加工表面与激光射出的方向相垂直。

所述材料堆积步骤包括：对于塑胶壳体的弧面，一边通过治具旋转所述塑胶壳体一边进行所述金属粉末沉积，且使所述弧面与所述金属粉末的输出方向保持垂直。

所述金属粉末为被高分子材料或碳材料包覆的金属颗粒物，优选地，所述金属为铜、铜合金、银或银合金。

所述金属粉末的粒径为1nm～20nm。

所述材料堆积步骤在惰性气体的保护下进行。

还包括在所述材料堆积步骤之前的图案预成型步骤：使用第二功率的激光在所述塑胶壳体上镭雕以去除掉所述塑胶壳体上一定厚度的塑胶，以形成所述天线或电路的图案；

所述材料堆积步骤中，以镭雕好的图案的凹陷底面作为基面，对所述基面扫描输出激光与金属粉末，并逐层堆积金属材料，最终形成天线或电路。

优选地，每层的厚度为2μm～8μm，总厚度为10μm～50μm。

所述材料堆积步骤中，以镭雕好的图案的凹陷底面作为基面，对所述基面扫描输出激光与金属粉末，沉积第一层金属材料，完成第一层的扫描和材料沉积后，按照沉积的厚度提高激光与金属粉末输出点到所述基面的距离，再进行第二层的扫描和材料沉积，以此方式逐层堆积金属材料，最终形成天线或电路。

所述第二功率为5W～30W。

本发明有以下有益效果：

本发明不需要设计制造天线或电路模具，省去了重复修改模具的过程，制造流程短；可以很方便简单和快捷地成型复杂的三维天线和电路结构，能够满足更高的设计和功能上的需求；材料利用率高，金属粉末几乎可以达到完全利用。与LDS技术相比，本发明不需要使用专门开发的塑胶材料，适用性好，另外本发明还省去了制造工艺较为复杂的化镀过程，节能环保。

具体实施方式

以下结合对本发明的实施方式作详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。

根据本发明的实施例，在塑胶壳体上成型天线或电路的方法包括以下步骤：

图案预成型步骤：利用光纤激光器形成的激光，通过激光同轴送粉喷嘴输出，镭雕并去除掉塑胶壳体上一定厚度的塑胶，形成天线或电路的图案；

材料堆积步骤：将光纤激光器的输出功率调高至一定范围，往成型缸内通入惰性气体保护，打开送粉器往同轴送粉喷嘴中送粉，使激光和粉末同轴耦合输出，以镭雕好的图案空隙的底层作为3D扫描成型的基面，在激光扫描过的轨迹上沉积第一层金属材料。完成第一层的扫描后，按照切片的厚度提高一层喷嘴的高度再进行第二层的扫描和材料沉积，以此方式逐层堆积金属材料，最终形成天线或电路结构。