[发明专利]一种蛋白调味酱的制作方法有效
| 申请号: | 201410364116.3 | 申请日: | 2014-07-28 |
| 公开(公告)号: | CN104172125A | 公开(公告)日: | 2014-12-03 |
| 发明(设计)人: | 黄利华;黎海彬;张业辉 | 申请(专利权)人: | 广州城市职业学院 |
| 主分类号: | A23L1/24 | 分类号: | A23L1/24 |
| 代理公司: | 广州市华学知识产权代理有限公司 44245 | 代理人: | 郭炜绵 |
| 地址: | 510405 *** | 国省代码: | 广东;44 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 蛋白 调味 制作方法 | ||
技术领域
本发明属于农产品加工与应用领域,具体涉及一种豆粕蛋白调味酱的制作方法。
背景技术
我国是世界上大豆油生产和消费最大的国家,由此每年产生的豆粕(又叫豆渣)有数百万吨。豆渣含有较丰富的蛋白质、脂肪、碳水化合物、维生素E、A、B、微量元素、鲻醇类化合物和膳食纤维素等成分,其丰富的营养价值与豆乳或豆腐不相上下。长期食用豆渣类食品,能降低体内胆固醇含量,有效控制糖尿病患者对胰岛素的消耗,膳食纤维有利于人体内毒素物质的排除,这将有利于防止心血管疾病的发生和缓解糖尿病患者的临床症状。
调味酱作为调味品行业中的一个品类,随着全行业的快速发展,近年来也表现出了快速增长的趋势。传统的酱类产品是以粮食或油料作物为原料,经微生物发酵而制成的一种半固体或半流动状态的粘稠状的,具有特殊色、香、味的调味品。目前,中国的传统调味酱大多以咸、甜味道为主,但高盐和高糖的大量添加不利于人体健康。中国是讲究养生之道的国度,随着人们物质生活的不断提高,文化生活的不断丰富,人们已经不仅仅是满足口腹之需,也更加关注产品所带来的健康的功能。
传统方法制作调味酱需要使用大量粮食,而如果能够以豆粕这样的加工副产物替代,不仅节约了粮食资源,也为豆粕资源的高值化利用开辟新途径。因此,有必要找到一种更好提高调味酱品质的方法,在满足消费者健康饮食需求的同时提高加工副产物资源的高值利用水平。
发明内容
本发明的首要目的在于提供一种蛋白调味酱的制作方法,该方法通过提取豆粕中的可溶性蛋白,利用其中丰富的成味氨基酸,制成一种风味独特,食用方便、快捷的调味酱,以满足消费者的需求,还能充分高值利用加工副产物资源。
本发明的另一目的在于提供由上述方法制得的蛋白调味酱。
本发明的目的通过下述技术方案实现:
一种蛋白调味酱的制作方法,是以豆粕为原料,利用微波高频振荡和碱性蛋白酶的水解作用将豆粕中的可溶性蛋白溶出,通过离心法和过滤法将难溶的豆粕颗粒渣去除;将得到的豆粕蛋白与大米淀粉、植物油、盐、糖、味精等辅料混合搅拌均匀,通过蒸汽熏蒸,达到熟化和蛋白变性增稠的目的,制得蛋白调味酱;具体地,包括以下步骤:
(1)将豆粕粉碎成粉末,加水,搅匀,得到豆粕粉末溶液;
步骤(1)所述的加水,优选加入5倍豆粕质量的纯净水;
(2)向豆粕粉末溶液中添加碱性蛋白酶,每克豆粕粉末添加5000U的碱性蛋白酶,然后超声振荡使蛋白充分水解;将水解后的溶液在20℃、5000转/分钟下离心10分钟;离心后,上清液过筛,然后进行低温加热浓缩,使上清液中蛋白浓度达到30~50%;
步骤(2)中,碱性蛋白酶的添加量以酶活单位为标准,每克豆粕粉末中约使用活性5000U的碱性蛋白酶,添加过多或过少的碱性蛋白酶对最终调味酱的风味和质感都有影响;
所述的超声振荡,超声频率优选1.5kw,振荡20分钟;
所述的过筛,优选过200目筛网;
所述的低温优选35~55℃;
(3)往步骤(2)最后得到的蛋白溶液中添加大米淀粉5~15%、植物油5~10%、食盐2~5%、白砂糖2%,混匀,通过微波加热,使蛋白、淀粉等原料熟化,并产生香味;本步骤所述的百分比是各原料占蛋白溶液质量的百分比;
步骤(3)中,可以把食盐和白砂糖先加到植物油中,搅拌溶解后再与蛋白溶液、大米淀粉混合,这样有利于物料混匀;
大米淀粉中的支链淀粉比例较高,有利于保持调味酱良好的粘度,因此本发明选择采用大米淀粉;大米淀粉在使用前先加等质量的温水搅匀,使其成糊状,这样更易混匀;
所述的微波加热,微波功率优选1kw,加热2~5分钟,使原料熟化并产生特殊的香味;
(4)往步骤(3)最后得到的混合物中添加卡拉胶0.3~1.0%、海藻酸钠0.5%、单甘酯0.5%、味精0.2%、酱油1.0%,快速搅拌混匀;然后在蒸汽(100℃)中熏蒸10~30分钟,混合物质感变稠;最后经过高温高压灭菌,得到蛋白调味酱;本步骤所述的百分比是各原料占步骤(3)最后得到的混合物质量的百分比;
所述的蒸汽中熏蒸,是将混合物放入盘状容器中进行蒸汽熏蒸,混合物厚度2~3厘米,每Kg混合物熏蒸10~30分钟;
步骤(4)中,海藻酸钠使用前用温水浸泡8~12小时,电炉加热成均匀液体后再使用。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果:
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